Francisco José Rodríguez Dorado - Comprobación y optimización del programa cnc para el mecanizado por arranque de viruta. FMEH0109

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Comprobación y optimización del programa cnc para el mecanizado por arranque de viruta. FMEH0109: краткое содержание, описание и аннотация

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Comprobar que las variables tecnológicas del programa se corresponden con la orden de fabricación de un proceso de mecanizado. Mecanizar y optimizar el programa CNC realizando mecanizados de primeras piezas (siempre que sea posible en función del número de piezas a mecanizar) comprobando las especificaciones del plano de la pieza y corrigiendo, en su caso, los errores detectados. Comparar el resultado obtenido, con el plano de la pieza a mecanizar, modificando en programa los posibles causantes. Controlar la marcha del mecanizado en procesos automáticos, comprobando el correcto funcionamiento de los elementos que intervienen en la producción así como el cumplimiento de los tiempos y plazos de entrega. Redactar informes y registros de producción con los resultados de las comprobaciones realizadas en el entorno real de trabajo. Ebook ajustado al Certificado de Profesionalidad de Mecanizado por el arranque de viruta.

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En la estructura de frases de un programa completo de CNC se suelen distinguir tres partes:

1 Cabecera de programa.

2 Secuencia de movimientos para el mecanizado.

3 Fin de programa.

Aunque el estándar de normalización ISO no obliga a seguir esta estructura de - фото 18

Aunque el estándar de normalización ISO no obliga a seguir esta estructura de tres partes diferenciadas, ni hace referencia a los contenidos que debe incluir cada una de ellas, la experiencia práctica ha demostrado su enorme utilidad, reduciendo los tiempos de preparación y ajustes durante el trabajo, así como disminuyendo el número de incidentes en la fabricación. De forma general, esto puede cambiar según las preferencias del programador o forma de trabajo dentro de la empresa.

Los contenidos recomendados para cada una de las tres partes fundamentales de un programa CNC son los siguientes:

1 Cabecera de programa: identificación del programa, pieza que se fabrica con él, plano asociado, cliente, operaciones que se realizan en el programa, descripción de las herramientas de corte, sistema de coordenadas utilizado para definir la posición de puntos y sistema de unidades empleado por el programador, formato de velocidad de avance y cualquier comentario que resulte útil a los profesionales que intervienen en el proceso de elaboración del producto.

2 Secuencia de movimientos para el mecanizado: suele ser la parte más extensa del programa y es la encargada de definir con cada uno de sus bloques las trayectorias de movimiento de la herramienta sobre la pieza produciendo el arranque de viruta hasta obtener la geometría final de la pieza.

3 Fin de programa: suele incluir funciones específicas que indican a la máquina que el proceso de mecanizado ha terminado. Además es recomendable que contenga órdenes que desactiven otras funciones modales que han sido activadas en las partes anteriores del programa y que pueden producir acciones inesperadas sobre la máquina al comenzar con un trabajo o pieza nueva.

Incluso en sistemas de programación abierta es necesario respetar una serie de normas a la hora de construir las frases y palabras que van a componer un programa. Cada fabricante de controles tiene criterios diferentes, pero a continuación se indican algunas consideraciones o recomendaciones generales con los que suelen coincidir muchos controles:

1 Todos los programas CNC deben tener un nombre o un número que lo identifique. Algunos controles numéricos solo aceptan números.

2 % debe aparecer como primer carácter en la primera frase del programa.

3 Todas las letras se escribirán en mayúsculas.

4 Existen datos (palabras) modales que actúan como un interruptor. Es decir, una vez se activan no es necesario repetir la orden hasta que sea necesario cambiarla por otra diferente.

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Ejemplo

Estos dos extractos de un programa son equivalentes porque muchas funciones en programación ISO son modales.

N80 G01 X35 Z-3 F850 M3 M8 N80 G01 X35 Z-3 F850 M3 M8
N90 G01 X78 Z-3 F850 M3 M8 N90 X78

4. Funciones genéricas

A continuación, se enumeran los tipos de palabras que se emplean para escribir las frases que componen un programa CNC:

1 N - Número de frase o bloque.

2 G - Funciones preparatorias.

3 X - Coordenada.

4 Y / Z - Coordenada.

5 F - Indicación de la velocidad de avance.

6 S - Velocidad de giro de la herramienta.

7 T - Nº de herramienta.

8 D - Corrector de herramienta.

9 H - Corrector de herramienta.

10 M - Funciones auxiliares.

11 (----) - Comentarios.

Ahora y en los próximos epígrafes de este capítulo se estudiará con más detalle la aplicación y modo de empleo de cada una de estas palabras “tipo” dentro de la estructura de un programa CNC.

4.1. N - Número de frase o bloque

Esta palabra está compuesta por la letra N seguida de un número que debe estar comprendido entre 0 y 9999. El número que se le conceda queda a elección del programador, siempre teniendo en cuenta que el orden de ejecución lo realizará en sentido numérico ascendente.

Es recomendable programar con un intervalo de 10 en 10, pues si al escribir un programa se tiene que intercalar un bloque con posterioridad entre otros dos, no se podrá realizar si los números son correlativos.

En muchos controles no es obligatorio su empleo, no obstante, se recomienda su uso para una mayor facilidad a la hora de la localización de una frase.

4.2. G - Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-codes o códigos G, están compuestos por la letra G seguida de un número de dos dígitos entre 00 y 99. Indican al sistema todos los datos que utilizará para realizar los movimientos de la máquina.

En una misma frase de programación se puede escribir más de una función (palabra) de este tipo, siempre y cuando no sean contradictorias entre sí.

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Ejemplo

Con la función G02, el programador ordena a la máquina que realice un movimiento interpolado circular a derechas (sentido horario), mientras que con la función G03, se consigue un movimiento del mismo tipo, pero en sentido contrario (anti horario). Si se escriben las dos funciones en una misma frase o bloque del programa el sistema ejecutará solamente la última que lea o en algunos casos informará de que existe un error.

Si la función tiene como primer carácter un 0 se puede escribir usando los dos dígitos u obviando el cero de la izquierda (ejemplo: G01 = G1).

A continuación, se muestra el listado de funciones preparatorias para el control numérico del fabricante Fagor, modelo FAGOR 8025.

Funciones preparatorias control FAGOR 8025-M
Función G Denominación Modal Activa
G00 Interpolación lineal a máxima velocidad Modal Activa
G01 Interpolación lineal a velocidad controlada Modal
G02 Interpolación circular a derechas Modal
G03 Interpolación circular a izquierdas Modal
G04 Temporización
G05 Trabajo en arista matada Modal Activa
G06 Interpolación circular con programación de centros, en absoluto
G07 Trabajo en arista viva Modal
G08 Trayectoria circular tangente a la anterior
G09 Trayectoria circular definida por tres puntos
G10 Anulación imagen espejo Modal Activa
G11 Imagen espejo en el eje X Modal
G12 Imagen espejo en el eje Y Modal
G13 Imagen espejo en el eje Z Modal
G14 Activación del eje C en tornos Modal
G15 Selección del plano C-Z Modal
G16 Selección del plano C-X Modal
G17 Selección del plano XY Modal Activa
G18 Selección del plano XZ Modal
G19 Selección del plano YZ Modal
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de subrutina estándar
G23 Definición de subrutina paramétrica
G24 Fin de subrutina
G25 Salto llamada incondicional
G26 Salto llamada condicional si = 0
G27 Salto llamada condicional si no = 0
G28 Salto llamada condicional si menor
G29 Salto llamada condicional si = >
G30 Visualizar código de error definido mediante K
G31 Guardar origen de coordenadas actual
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
G33 Roscado electrónico Modal
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado controlado de aristas
G40 Anulación de la compensación de radio Modal Activa
G41 Compensación de radios a izquierdas Modal
G42 Compensación de radios a derechas Modal
G43 Compensación de longitud Modal
G44 Anulación de la compensación de longitud Modal Activa
G49 “FEED RATE” programable Modal
G50 Carga de dimensiones de herramienta desde la tabla
G52 Comunicación con red local Fagor
G53 Decalaje 1 traslado de origen Modal
G54 Decalaje 2 traslado de origen Modal
G55 Decalaje 3 traslado de origen Modal
G56 Decalaje 4 traslado de origen Modal
G57 Decalaje 5 traslado de origen Modal
G58 Decalaje 6 traslado de origen Modal
G59 Decalaje 7 traslado de origen Modal
G64 Mecanizado múltiple en arco
G65 Ejecución independiente de un eje
G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil en torno
G68 Ciclo fijo de desbastado eje X (torno)
G69 Ciclo fijo de desbastado eje Z (torno)
G70 Programación en pulgadas Modal
G71 Programación en mm Modal Activa
G72 Factor escala Modal
G73 Giro del sistema de coordenadas Modal
G74 Búsqueda automática de referencia máquina
G75 Trabajo con palpador
G75N2 Ciclos fijos de palpador
G76 Creación automática de bloques
G77 Acoplamiento del 4º eje “W” o del 5º eje “V” con su asociado Modal
G78 Anulación G77 Modal Activa
G79 Ciclo fijo definido por el usuario Modal
G80 Anulación de ciclos fijos Modal Activa
G81 Ciclo fijo de taladrado Modal
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizador Modal
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo Modal
G84 Ciclo fijo de roscado con macho Modal
G85 Ciclo fijo de escariado Modal
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 Modal
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular Modal
G88 Ciclo fijo de cajera circular Modal
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 Modal
G90 Programación en cotas absolutas Modal Activa
G91 Programación en cotas incrementales Modal
G92 Desplazamiento de origen pieza Modal
G93 Preselección de origen de coordenadas polares Modal
G94 Velocidad de avance F en mm/min Modal Activa
G95 Velocidad de avance F en mm/rev Modal
G96 Velocidad de avance superficial constante (fresadora) Modal
G96 Velocidad de rotación S en m/min (torno) Modal
G97 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (fresadora) Modal Activa
G97 Velocidad de rotación S en rev/min (torno) Modal Activa
G98 Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar un ciclo Modal Activa
G99 Vuelta de la herramienta al plano de referencia al terminar un ciclo Modal

4.3. X - Coordenada

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