Francisco José Rodríguez Dorado - Comprobación y optimización del programa cnc para el mecanizado por arranque de viruta. FMEH0109

9. Fabricante

10. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 2 Utilización de ordenadores a nivel usuario

1. Introducción

2. Ordenador PC

3. Entorno Windows y MS - DOS

4. Gestión de carpetas o directorios

5. Reenumerar archivos

6. Copiar archivos a unidades extraíbles

7. Configuración de programas de comunicación

8. Ejecución de programas de transmisión

9. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 3 Modos de operación en máquinas CNC

1. Introducción

2. Elementos de una máquina CNC

3. Modo manual

4. Modo MDI

5. Modo editor

6. Modo automático

7. Simulación gráfica

8. Modo comunicación

9. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 4 Introducción y modificación de programas de CNC

1. Introducción

2. Panel de operador

3. Acceso a pantallas

4. Modificación de datos en programas

5. Tabla de orígenes

6. Tabla de correctores

7. Funciones específicas de la botonera y teclas del panel de mando

8. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 5 Medidas correctoras en la detección de errores

1. Introducción

2. Análisis de las causas que producen el error

3. Errores dimensionales

4. Geométricos

5. Calidad superficial

6. Deformación

7. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 6 Registros e informes

1. Introducción

2. Documentos de fabricación

3. Orden de producción

4. Plano de fabricación

5. Hoja de proceso e instrucción técnica

6. Informe de verificación

7. Creación de un registro de incidencias

8. Cumplimentación de partes de averías

9. Elaboración de informes de gestión de incidencias

10. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Bibliografía

Capítulo 1

Funciones básicas de programación con CNC

1. Introducción

Dentro de una empresa dedicada al mecanizado de piezas por arranque de viruta, los profesionales en producción por mecanizado pueden ocupar diferentes puestos de trabajo relacionados con la fabricación mediante sistemas CNC.

El trabajo con máquinas herramientas automáticas de control numérico implica la realización de múltiples actividades, como pueden ser labores de manejo, preparación, puesta a punto y por supuesto, fabricación de piezas. En la mayoría de los casos, los programas de control numérico necesarios para la fabricación de las piezas los realizarán los especialistas programadores en el departamento de programación u oficina técnica. No obstante, es muy común que el propio operario de este tipo de máquinas lleve a cabo pequeñas modificaciones y/o correcciones a pie de máquina de programas de control numérico y que realice programas para la fabricación de piezas de geometría sencilla.

Para el correcto desempeño de cualquiera de las actividades mencionadas anteriormente, será imprescindible disponer de nociones sobre las funciones básicas de programación con CNC.

2. Sistemas de coordenadas y puntos de origen

El Control Numérico Computerizado (CNC) es un sistema de automatización que aplicado a una máquina herramienta controla todas las acciones de la misma, consiguiendo que esta ejecute una secuencia de operaciones y movimientos que se establecen previamente en el programa CNC. De este modo se puede automatizar diferentes acciones de una máquina, como pueden ser los movimientos de los carros y el cabezal, los cambios de herramientas, las velocidades de trabajo, etc.

El programa CNC consiste en un conjunto de instrucciones detalladas que indican a la máquina lo que debe hacer, siguiendo una secuencia lógica de trabajo. El programa se escribe sobre un archivo informático, utilizando un lenguaje especial (código) que incluye letras y números.

Ejemplo de una trayectoria de una herramienta de corte que debe generar una geometría sobre una pieza

Nota

El programador establece las trayectorias que deben seguir las herramientas definidas de acuerdo con un sistema de coordenadas y las condiciones de trabajo y traduce estos datos a un lenguaje o código que sea capaz de entender la máquina.

2.1. Sistemas de coordenadas

Para definir en el programa CNC las trayectorias que debe seguir la herramienta se define la posición de una serie de puntos. Para que la máquina pueda trabajar con las cotas de posición especificadas, estos datos deben darse en un sistema de referencia que coincida con las direcciones de desplazamiento de los carros de los ejes. Para ello, se utiliza un sistema de coordenadas con los ejes X, Y y Z. Este es el denominado sistema de coordenadas cartesiano. En tornos basta un plano para definir el contorno, mientras que para fresados es necesario indicar también la profundidad (penetración).

Definición de la posición de puntos en sistemas de coordenadas cartesianas rectangulares bidimensional usado para tornos (izquierda) y tridimensional usado para fresadoras (derecha)

Cuando se desea indicar una secuencia correlativa de puntos existen dos modos diferentes de hacerlo:

1 Coordenadas absolutas: todas las posiciones introducidas están referidas al origen. Esto se traduce en que para el desplazamiento de la herramienta la cota absoluta describe la posición a la que se deberá desplazar la herramienta.

2 Coordenadas relativas o incrementales: cada posición está referida al punto anterior. Esto se traduce en que para el desplazamiento de la herramienta la programación en incremental indica a qué distancia se debe de desplazar el útil. Dicho de otro modo, la distancia (en las direcciones coordenadas) que hay que recorrer desde el punto en el que se encuentra hasta llegar al siguiente punto.

Ejemplo

Indicación de posición de puntos en coordenadas absolutas:

1 P1: X20 Y35.

2 P2: X50 Y60.

3 P3: X70 Y20.

Posición de puntos en un sistema de coordenadas cartesiano empleando acotación absoluta

Indicación de posición de puntos en coordenadas incrementales:

1 P1: X20 Y35; (referido al origen).

2 P2: X30 Y20; (referido a P1).

3 P3: X20 Y-35; (referido a P2).

Posición de puntos en un sistema de coordenadas cartesiano empleando acotación incremental

Existe otra posibilidad para definir las coordenadas de un punto, el sistema de “coordenadas polares”. El sistema de coordenadas polares se utiliza generalmente cuando la pieza o una parte de ella está acotada con radios y ángulos. El punto donde se cortan los radios se denomina “polo”.