Ana María Quílez Pardo - La siderurgia de Sagunto durante el primer Franquismo (1940-1958)

Para explicar el proceso de una forma más detallada, se seguirá la relación de los distintos elementos que intervienen en él, pero especificando las particularidades de la fábrica de Sagunto.

El mineral de hierro, el carbón y los fundentes son las principales materias empleadas en la fabricación del arrabio (hierro líquido) y del acero. Se extraen de las minas y son transportados hasta las plantas siderúrgicas principalmente por vía marítima y almacenados en grandes espacios destinados al efecto.

El mineral de hierro se criba y los finos se tratan por sinterización antes de emplearlos en el horno alto. El mineral de hierro que se emplea en la acería saguntina procede de las minas de Ojos Negros (Teruel) y Setiles (Guadalajara), pertenecientes ambas a la CMSM, y cuyo dueño y principal accionista es también, durante los años que estudiamos, miembro del Consejo de Administración de AHV S. A., por lo que se mantiene una relación estrecha entre ambas empresas. La necesidad de hierro por parte de la siderurgia saguntina tras la guerra –necesitaba en torno a 500 Tm/día de mineral– llevará a la puesta en marcha de la explotación minera, paralizada durante la Guerra Civil, y a la reparación del ferrocarril que debía transportar el mineral hasta los Altos Hornos.

El carbón procedía fundamentalmente de Inglaterra y de las minas de Turón (Asturias). La carencia de este combustible durante los años de la autarquía será uno de los problemas que tendrá que abordar la siderurgia saguntina desde 1939 a 1954.

Las baterías de coque

El carbón se convierte en coque calentándolo, para eliminar las materias volátiles, en unos hornos especiales, que se agrupan en baterías y que se cargan por la parte superior. El tiempo de coquización es de unas 16 horas. Después se descargan mediante máquinas deshornadoras y el coque cae a unos vagones-tolvas que lo conducen a la torre de enfriamiento, efectuándose este con agua. El coque, una vez triturado a granulometría adecuada, se emplea en hornos altos como elemento termógeno y reductor. Los productos volátiles desprendidos se aprovechan como gases combustibles y para la obtención de productos químicos.

Las baterías de coque fueron la primera instalación productiva que se puso en funcionamiento en Sagunto en 1922. Como consecuencia de la crisis de 1929, la batería paró en 1932 y no volvería a arrancar hasta el 20 de enero de 1941. Desde 1949 comenzaron a instalarse nuevas baterías de la marca alemana OTTO, que producían más cantidad de coque que las anteriores (Hürez), pero que también originaban gran cantidad de gases, hecho que obligó a ampliar las instalaciones para la obtención de los subproductos del coque: fabricación de sulfato amónico, destilación de benzoles y alquitranes, y los almacenes de benzoles, naftalinas, aceites, etc.

Sinterización

Los minerales finos (menores de 8 mm) no deben meterse al horno alto porque dificultarían el paso del gas en su marcha ascendente, por lo que es necesario convertir esos finos en un producto adecuado. A este proceso se denomina sinterizar y para ello hace falta una instalación compuesta de: parque de descarga, silos de almacenamiento, cintas transportadoras, trómel mezclador, trómel agrumador, depósitos de material de mezcla y de cama, cinta sinterizadora, horno de ignición, soplante de aspiración de la máquina, triturador de barrotes, cribado en caliente, refrigerador circular, cribado en frío y soplante de desempolvado de la nave. Para la obtención de este sínter se emplean minerales de hierro, fundentes y, como combustibles, carbón de coque molido y gas de hornos altos.

Debido al carácter polvoriento del mineral procedente de Ojos Negros, la CMSM ya había montado a pie de mina y en Sagunto unos talleres de briquetas y de nódulos para tal fin. Pero estos sistemas de aglomeración eran muy laboriosos y de coste elevado, por lo que al instalarse la siderurgia en Sagunto, que debía utilizar el mineral de la misma procedencia, se instaló una máquina de sinterizar para una producción de 200 Tm/día, que empezó a funcionar en 1925; la segunda lo hizo en 1931; la tercera en 1955, con una capacidad de producción de 800 Tm/día; la cuarta lo hará en 1964 coincidiendo con la puesta en marcha del horno alto n.º 2.

Hornos altos

La fabricación de arrabio o hierro líquido se produce en los hornos altos. Los carros de carga suben por un plano inclinado con las materias primas: mineral de hierro, coque y fundentes, y se vierten por la parte superior, denominada tragante. El aire, de humedad controlada, antes de su inyección por las toberas, situadas en la parte inferior del horno, se calienta en estufas, lo que hace que el coque se queme y produzca una gran cantidad de calor. Se inyecta el fuel-oil por las toberas y el mineral se reduce, transformándose en gotas de hierro que se depositan en el fondo del horno. Los fundentes se unen a las impurezas para formar escoria, que flota sobre el hierro fundido, y en la colada se vierte por separado, pasando a una instalación de granular para ser empleada en fábricas de cemento. El arrabio se destina principalmente a los hornos de acero, transformando el excedente en lingotes de hierro para su empleo en fundición.

De los dos altos hornos construidos, en 1941 se procedió al encendido del n.º 2. Hasta el encendido del alto horno n.º 3 en 1954 no hubo coincidencia en el funcionamiento de los altos hornos debido a que solo había coque para el funcionamiento de uno. Al finalizar las dificultades en el suministro de carbón y el relanzamiento de la siderurgia nacional a partir de 1954, se procederá a instalar el alto horno n.º 3, mientras que el n.º 2 fue reconstruido desde su base en 1952. En 1961 fue derribado totalmente por segunda vez y se pondrá en marcha en 1964. 2

Hornos de acero

El arrabio todavía contiene varias impurezas. Para transformarlo en acero se carga, con cantidades variables de chatarra, en los hornos Martin Siemens y convertidores LD de oxígeno, donde se afina el arrabio hasta obtener la composición deseada. La fábrica de Sagunto cuenta con hornos Martin Siemens, y hasta 1967 no se incorporan los convertidores LD de oxígeno, momento en el que la dirección de AHV decide trasladar a Sagunto dos convertidores que llevaban instalados cuatro años en Baracaldo.

Hornos Martin Siemens

Las primeras materias son introducidas en el horno, a través de las puertas, por medio de máquinas cargadoras. Con ellas se bascula en el interior la chatarra, el mineral y los fundentes. A continuación, se carga el arrabio con cucharas procedentes de los hornos altos o de los mezcladores. Después de ocho a doce horas de intenso calor producido por combustión del fuel-oil , se sangra del horno el acero líquido, ya purificado, realizándose las adiciones necesarias, y se vierte en una cuchara.

Convertidores LD de oxígeno

Uno de estos convertidores tarda de 35 a 45 minutos en obtener una colada de acero partiendo de una colada inicial de chatarra y arrabio. Primero se bascula el convertidor hacia un lado, introduciéndose por la boca el arrabio y la chatarra; después se hace girar de nuevo hasta la posición vertical y se inyecta el oxígeno sobre el baño a una elevada velocidad, quemando las impurezas del arrabio. Tan pronto como se da paso al oxígeno, se añade cal viva. Cuando el acero está ya purificado, se bascula de nuevo al crisol, se realizan las adiciones convenientes y se cuela el acero en una cuchara.

Colada de lingoteras

La cuchara en la que se ha convertido el acero es llevada, por medio de una grúa, sobre una hilera de lingoteras. En su fondo se abre una válvula y sale un chorro de acero que va llenando sucesivamente los moldes.

Deslingotado

Una vez solidificado, el acero líquido se convierte en un lingote, que es la primera forma sólida del acero. Después las lingoteras son separadas de los bloques mediante grúas denominadas «strippers» y manejados los lingotes por grúas equipadas con pinzas.