Harald Simon - Plötzlich schlank ... Lean in 90 Tagen

„Wenn man bedenkt, was Führungskräfte alles kaputt machen können in dem sie die geplanten Verbesserungen blockieren, ist es sicherlich billiger sich von diesen Mitarbeitern zu trennen – auch wenn es sich hierbei um langjährige Mitarbeiter handelt!!!“

Ich kann Ihnen versichern, diese Aussage kommt von einem wirklich erfahrenen Experten, der in seiner Laufbahn unzählige Verbesserungsprojekte mit Erfolg eingeführt hat. Diese Aussage sollten Sie eventuell immer im Hinterkopf behalten.

Die Schulung, das Training und die anschließende Bestätigung über die Unterstützung der Abteilungsleiter sind unabdingbar für die erfolgreiche Einführung eines Verbesserungs-programms.

Ohne dies geht nichts…….Kontrollieren Sie es …….Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser…..!

Stellen Sie Richtlinien, Verhaltensweisen auf, die auf den Veränderungsprozess hinweisen, beschreiben Sie eine Art „Kodex“!

Beispiele könnten sein:

lieber fragen was es bringt, als was es kostet

gehe an den Ort des Geschehens

„don´t kill the messanger“ …gebe dem Übermittler nicht die Schuld

verhelfe den Mitarbeitern zum Erfolg ……

Acht bis zehn Formulierungen genügen, die sollten es aber schon sein.

Sie können sich aber auch gerne an die zehn Kaizen Regeln anlehnen.

Damit machen Sie bestimmt keinen Fehler, denn diese habe es „in sich“. Lauten könnte Ihr Kodex dann folgendermaßen

Bist du mit dem Ist-Zustand zufrieden?

Frage nicht ob, sondern wie es getan werden kann

Entschuldigungen bringen keinen weiter

Lieber 60% gleich erledigen als 100 % nie

Fehler werden umgehend analysiert und behoben

Gehe vorsichtig mit Geld für Verbesserungen um

Wenn es Schwierigkeiten gibt, werden wir sie lösen

Benutzte die 5W-Analyse so oft wie nur möglich

Versuche die Lösungen im Team zu erarbeiten

Fortschritt kennt keine Grenzen

Soll es ein bisschen mehr firmenspezifisch werden, stellen Sie Ihren eigenen „Kodex“ auf. Durch diesen sollte eindeutig hervorgehen, dass etwas „in der Luft liegt“, notwendige Veränderungen angestoßen werden.

Hier sind Sie dann voll im Change-Management-Prozess drinnen. Einmal begonnen müssen Sie das Ganze dann durchziehen.

Merke:

Ein zweiter Anlauf wird merklich schwerer. Bleiben Sie beim ersten Start unbedingt dran!

Einführung von Standards

Als zweites Fundament wollen wir die Standards aufführen. Standards wie ein Arbeitsgang, wie eine Einstellung, wie eine Überprüfung durchzuführen sind.

Allgemeine Bezeichnung eines Standards:

Ein Standard ist eine vergleichsweise einheitliche oder vereinheitlichte, weithin anerkannte Art und Weise, etwas herzustellen oder durchzuführen.

Vereinfacht ausgedrückt:

Standards:

geben die bestbekannte Arbeitsweise wieder

bedeuten für neue Mitarbeiter eine Einarbeitungshilfe

halten das beste momentane Wissen fest

können dazu beitragen, dass Fehler, Verluste und vor allem auch Arbeitsunfälle unter Umständen vermieden werden.

Kommen wir jetzt zu den Inhalten eines Standards:

Ein Standard …

beschreibt die zurzeit bestmögliche Arbeitsweise

beschreibt was zu tun ist, wenn der Standard verlassen wird

enthält eine visuelle Komponente (Piktogramm, Bild, Symbole)

und wird vor allen zusammen mit den Mitarbeitern erstellt, denn die Mitarbeiter sind die „Bescheid-Wisser“ am Arbeitsplatz.

Arbeiten Sie wo sinnvoll viel mit Bildern, Symbolen oder Piktogrammen.

Merke:

Bilder, Symbole oder Piktogramme kennen keine Sprachbarrieren!!!

Sie sehen, das zweite Fundament hat ebenfalls seine Berechtigung, absolut!

Bei dieser Säule unseres Produktionssystems geht es darum, die zielgerichtete Kommunikation im Unternehmen zu gewährleisten bzw. voranzutreiben.

Hier rate ich ein Verfahren einzuführen, dass eine unkomplizierte und dennoch recht erfolgreiche Kommunikation vom Werker bis zum Werksleiter/Geschäftsführer garantiert.

Dies bedeutet, dass ein Verfahren ins Leben gerufen werden sollte, welches auch die unterschiedlichen Mitarbeiterebenen berücksichtigt und dementsprechend die Mitarbeiter auch erreicht.

Mit Mitarbeiterebenen sind hier die Mitarbeiter an der Maschine, Supervisoren, Abteilungsleiter und natürlich auch Werksleiter bzw. Geschäftsführer gemeint.

Vorteil eines solchen Verfahrens ist, dass die Mitarbeiter an der Maschine genauso einbezogen sind wie die Abteilungsleiter bzw. der Werksleiter/Geschäftsführer. Die Informationen gehen von unten nach oben und die Entscheidungen gehen dementsprechend als Information von oben zurück zu den Mitarbeitern.

In einer weiterführenden Veröffentlichung werden genaue Hinweise und Verfahren zur Einführung detailliert behandelt. Dies ist ein absolut spannendes Thema, dass genügend Raum verdient um ausführlich beschrieben zu werden. Ein absolutes Muss in einem funktionierenden Produktionssystem.

Informationen müssen fließen - schnell und zielgerecht - nur so können die ersten Sofortmaßnahmen zeitnah angeschoben werden.

Beispiele hierfür könnten sein, Kundenreklamationen oder auch Lieferengpässe des Lieferanten.

Produktionssteuerung

Sie werden sagen, dass dies kein Problem in der eigenen Firma darstellt, es läuft ja alles über ein PPS-System; alles computergesteuert ohne großen Aufwand - wirklich?

Ich kenne viele Firmen, bei denen läuft es eben nicht so wie erwartet. Seien Sie ehrlich, wieviel Zeit kostet es dennoch, das System zu pflegen, zu überwachen. Sind alle Ein-/Ausbuchungen richtig getätigt worden? Sind Sie sicher, oder schauen Sie nochmals nach….. – jeden Tag - immer wieder? Das kostet Zeit ohne Ende.

Prüfen Sie nochmals nach, ob es bei Ihnen besser läuft. Ich wünsche es Ihnen auf jeden Fall.

Ein einfaches und bewährtes Verfahren um die Produktion bedarfsorientiert zu steuern finden wir in Kanban. Die Automobiler unter Ihnen werden vielleicht sagen, dass dies ein alter Hut ist. Bedenken Sie bitte, dass es auch Leser geben wird, die nicht aus der Automobilbranche kommen und für die es vielleicht schon was Neues darstellt.

Also, Kanban bedeutet Karte oder Signal zum Beispiel für den Start der nächsten Fertigung. Alle notwendigen Informationen sind auf der Kanbankarte vorhanden: Teilenummer, zu produzierende Stückzahl, Behälter, nächster Fertigungsschritt ect…… Kanban soll hier nur angerissen werden, später gibt es dazu noch mehr zu veröffentlichen.