Edwin Causado Rodríguez - Enfoque agroindustrial para la transformación hortofrutícola - perspectiva de gestión operativa en fábrica

Existen diferentes enfoques y perspectivas para programar la producción, las cuales se pueden enmarcar en diferentes categorías tales como: i) modelos matemáticos de solución; ii) técnicas heurísticas de solución, y iii) modelos simulados de reglas heurísticas. Este concepto comprende un conjunto de actividades de entrada y salida, más análisis de carga, y finalmente secuenciación y despacho de órdenes de trabajo (Méndez, 2001; Causado, 2015).

Por otra parte, Schroeder (1994), Sule (2001), Sabriá (2012), entre otros, acuñan el término de “programación detallada de la producción”, considerándola de acuerdo a ciertos aspectos del proceso de producción: en el caso del comienzo de una tarea, con los recursos o medios de trabajo disponibles para llevar a cabo dicha tarea; también en relación con el personal operativo que se cuenta, y en el momento terminar la orden de trabajo o tarea. En este caso se considera importante determinar la fluidez del proceso productivo sin que este sufra alteraciones por causas como faltas de materia prima, mano de obra, equipos, fallos en equipamientos y maquinaria, entre otros, que adicionan el concepto de reprogramación e implican sobrecostos del proceso de producción. Además, en este flujo del proceso se deben controlar los insumos para cada orden de trabajo, asumiendo los respectivos costos y las correcciones técnicas o de mejora.

Los autores mencionados también hallaron que la planificación agregada se puede definir de acuerdo a una previsión de la demanda para varios periodos futuros, junto con una combinación de producción, y estableciendo un inventario de anticipación y asignación de recursos (mano de obra, equipos, maquinaria, recursos financieros, etc.). De este modo, consideran, es posible satisfacer de manera óptima la demanda de bienes y servicios por parte de una organización productiva.

Sobre la base de lo expuesto, Lockyer (1995), estudia el concepto de función de control de producción. Este involucra tareas de programación y análisis de carga que terminan afectando las actividades de control de materiales, despacho y progreso del trabajo. Además, en el alcance de su investigación el autor logra determinar los parámetros que afectan dicha función —esto es, informática y flujo de información, sistemas de programación, estabilidad en prioridades, utilización de planta, tecnología de proceso y organización de la producción— y los agrupa en programación y análisis de carga. El programa se realiza de manera agregada para un centro de trabajo y un periodo mensual, mientras que el análisis de carga se realiza por máquina o por hombre y por un día. Concretamente, la carga es el volumen de trabajo asignado a una máquina o a un operario en un periodo dado, en tanto que la capacidad se refiere al volumen de producción que se puede realizar en dicho periodo (Kalenatic, 1998).

Otro concepto expuesto por autores como Lockyer (1995), Méndez (2001), Montoya (2015), Hernandez (2017), Anaya (2017), entre otros, tiene que ver con el de programación de operaciones. Esta se define como “el conjunto de principios, enfoques y técnicas utilizadas por el manager para planificar, programar, controlar y evaluar las operaciones de producción. En donde programar, en su sentido más puro, implica la asignación de fechas a trabajos u operaciones específicas” (Anaya, 2017, p. 111).

En este mismo ámbito, Montoya (2015) explica que

la programación de operaciones es conocida como programación de tareas o schedulling, la cual consiste en la organización y asignación de tiempos, al uso de recursos para ejecutar todas las actividades requeridas para producir las salidas deseadas en los tiempos deseados, teniendo en cuenta además, las restricciones de tiempo y las relaciones entre las actividades y los recursos (p. 23).

Por lo tanto, la programación de operaciones es un proceso de toma de decisiones presente en todos los sistemas productivos, ya sean de manufactura o de servicios. Ahora bien, realizar un programa de ejecución de tareas puede ser difícil desde el punto de vista técnico y en su implementación, sobre todo en lo que respecta al modelado de los problemas reales de programación de tareas, como la recolección de información pertinente.

En últimas, el objetivo de la programación de la producción consiste en optimizar el uso de los recursos disponibles para cumplir con el programa de producción requerido al costo operacional más bajo posible. Es decir, se trata de repetir lo establecido en el plan de producción, pero con distinto horizonte temporal y de forma detallada, sobre órdenes y operaciones concretas y sobre puestos de trabajo y máquinas determinadas. Así, la fijación del objetivo es simple. Sin embargo, se requiere de disciplina, conocimiento y organización para conseguir una programación de la producción eficaz; por lo tanto, para desarrollar programas fiables, es necesario asumir la existencia de trabajos competitivos, así como establecer el método o técnica que permita determinar la secuencia con la que se realizará el trabajo, entendiendo que se puede fabricar para stocks o sobre pedidos.

Para programar una producción es preciso definir ciertos factores específicos que deben estandarizarse:

Centros de trabajo. Áreas o espacios de trabajo donde se realiza la producción, definiendo previamente lo siguiente:

-Capacidad disponible.

-Porcentaje de utilización.

-Eficiencia (comparación del trabajo realizado con el estándar).

1.Ruta de trabajo. Antes del inicio de cada trabajo, es necesario tener clara la ruta indicativa del flujo que se ha de seguir a lo largo de la planta de transformación. Esto funciona como un plano que facilita el control de la operación (lo que hay que hacer), del centro de trabajo (el sitio de operación) y del tiempo estándar (tiempo de duración de la operación).

2.Elementos de lead time de fabricación (estándares aplicables). Los elementos clásicos en los cuales se divide el lead time son los siguientes:

-Cola: tiempo de espera en el centro de trabajo antes de empezar una operación.

-Set-up: riempo requerido para preparar el centro de trabajo para la operación que se va a realizar.

-Proceso: tiempo de procesar la operación.

-Espera: tiempo que el producto espera en un centro de trabajo antes de moverse al próximo centro de trabajo.

-Movimiento: tiempo de tránsito entre centros de trabajo.

Finalmente, una programación de la producción eficiente debe minimizar la subutilización de la maquinaria incluida en el proceso, fenómeno que se asocia a mayores ciclos de fabricación y, a su vez, incide en mayores costos por manejo de stocks y también en retrasos en los plazos de entrega.

Al minimizar la subutilización de la maquinaria se pueden presentar dos sistemas de producción. El primero es el push, que implica el interés de adelantar en lo posible el comienzo de las órdenes para saturar instantáneamente la maquinaria, aun cuando no sea necesario desde el punto de vista de los plazos de entrega. El segundo es conocido como pull, que consiste en minimizar los ciclos de fabricación, partiendo de la fecha de terminación y programando a partir de esta hacia atrás (González, 2010).

El control de calidad se refiere a todos los mecanismos, acciones y análisis llevados a cabo para detectar la presencia de fallos en la fabricación. Esta función existe también con el fin de comprobar el cumplimiento de las especificaciones exigidas por el cliente y la ingeniería interna del producto, a fin de proporcionar asistencia al área de fabricación o procesamiento de manera que se satisfagan las exigencias del cliente para el consumo del producto en cuestión.