José Miguel Cabrero Armijo - Operaciones de mecanizado por medios automáticos. FMEE0208

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 3 Mecanizados por fresado

1. Introducción

2. Estructura y elementos constituyentes de las fresadoras

3. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de las fresadoras

4. Selección de portaherramientas y herramientas de corte

5. Selección de útiles de amarre de piezas

6. Técnicas de fresado, superficies y tolerancias

7. Cálculo de parámetros de mecanizado

8. Seguridad en las fresadoras

9. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 4 Mecanizados por taladrado

1. Introducción

2. Estructura y elementos constituyentes de los taladros

3. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado de los taladros

4. Selección de brocas de taladrar, escariar, avellanar y fresar

5. Selección de mordazas y útiles de amarre de piezas

6. Técnicas de taladrado, perforado, escariado, fresado y roscado

7. Cálculo de parámetros de mecanizado, superficies y tolerancias

8. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 5 Mecanizados por rectificado

1. Introducción

2. Estructura y elementos constituyentes de las rectificadoras

3. Funcionamiento y prestaciones de mecanizado por rectificado

4. Selección de muelas, granos y aglomerantes

5. Selección de útiles de amarre de piezas

6. Técnicas de rectificado, superficies y tolerancias

7. Cálculo de parámetros de mecanizado mediante rectificado

8. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 6 Sistemas y maquinarias industriales de mecanizado

1. Introducción

2. Clasificación general de otros procesos de mecanizado

3. Elección de las diferentes máquinas herramientas

4. Técnicas generales de mecanizado

5. Selección de la técnica en función de parámetros económicos

6. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Bibliografía

Capítulo 1

Procesos de mecanizado

En este capítulo se analizarán las directrices fundamentales que intervienen en cualquier proceso de mecanizado. Se accederá a los recursos necesarios para una correcta elección entre las diferentes máquinas que existen en la industria moderna y en función del trabajo a realizar.

Trataremos cómo se realiza la llamada hoja de ruta, un documento que es muy importante en cualquier proceso de fabricación, el cual es susceptible de ser adaptado a los requerimientos de la empresa usuaria, siempre y cuando se respete la información mínima que lo justifica.

También se verán las diferencias y el uso que se da a los distintos tipos de utillaje, tanto de fabricación como de control o verificación. Los primeros han de entenderse como una ayuda a la producción de piezas; los segundos como los encargados de certificar el montaje final y, por tanto, la calidad de los trabajos realizados.

Se esquematizará el proceso de obtención de materia en bruto para su posterior transformación y se definirán los distintos métodos a la hora de fabricar piezas y en base a estos poder elegir con seguridad el procedimiento acertado.

Para poder acometer cualquier trabajo de mecanizado con éxito es necesario contar como mínimo con una serie de datos básicos. Estos datos se van a detallar a continuación.

Antes de la fabricación y mediante el departamento de ‘Oficina Técnica’ se facilitan una serie de planos de conjunto, subconjunto y detalle, en los que se especifican claramente las características dimensionales, tolerancias y acabados superficiales que se van a aplicar a la pieza en cuestión.

No obstante, se suelen indicar además detalles de soldadura (como tipo de soldadura, longitud de cordones, etc.), montaje (tornillería, etc.) y acabado final (pintado, pulido, cataforizado, galvanizado, etc.).

Igualmente, el material que forma la pieza o conjunto habrá sido previamente analizado y seleccionado para que cumpla una serie de solicitaciones técnicas y/o estéticas (impuestas por el cliente o encargadas a la propia empresa).

La gran importancia en la elección de materiales (metálicos, cerámicos, plásticos, etc.) determinará en gran medida el éxito al aplicar procesos subsiguientes como el mecanizado, plegado, curvado, etc.

Es importante conocer de antemano las máquinas con las que contamos para la ejecución de los trabajos ya que de nada sirve un estudio profundo del plano y un exhaustivo análisis del material (además del compromiso pactado con el cliente) si a la hora de acometer los trabajos no tenemos una máquina capaz de hacerlos realidad.

Importante

Es básico estudiar en profundidad el plano de la pieza y dedicar unos minutos a planificar el orden de las operaciones en la ejecución de la misma.

Igualmente es importante contar con una gama de proveedores de calidad para la ejecución de operaciones o trabajos puntuales (soldadura TIG o torneado de piezas de ϕ 2.000 mm) que nuestra empresa no puede acometer.

Los dos primeros puntos aportan detalles para realizar una correcta elección de la máquina. También puede suceder que el trabajo deba de hacerse en varias máquinas como puede verse en el siguiente ejemplo.

Se trata de la fabricación (según plano) de una brida o collarínde acero inoxidable, que posteriormente se acoplará a una tubería de conducción de materiales sólidos.

En primer lugar, se clasificarían los procesos de fabricación a aplicar a la pieza; esto se haría de la siguiente manera:

1 Corte de chapa de acero inoxidable de 8 mm de espesor (según plano la pieza tiene un espesor de 6 mm), mediante técnica láser, chorro de agua o plasma.

2 Posteriormente se mecanizaría la pieza aplicando las siguientes operaciones en el orden descrito:Refrentado de ambas caras (anterior y posterior).Cilindrado del diámetro mayor y menor, hasta la consecución de cotas especificadas en plano.

3 Taladrado según plano (y roscado si procede).

El corte de la chapa se encargaría a proveedores externos (ya que nuestra empresa se dedica en exclusiva al mecanizado). Posteriormente, estando la pieza en nuestras instalaciones, se utilizaría el torno y posteriormente el taladro (nunca al contrario).

Si se utilizaran estas herramientas en orden inverso se cometería un grave error, ya que como norma general los trabajos de taladrado se deben hacer en último lugar. Si actuásemos así, la cuchilla del torno encontraría vacíos (los taladros) y ‘tropezaría’ con ellos. La herramienta de corte por tanto se rompería con facilidad debido a la colisión producida con los agujeros.

Importante

El plano, el material y la máquina determinan la posibilidad de acometer ciertos trabajos. Estas premisas junto a la profesionalidad del operador son la garantía de calidad y éxito en el trabajo.

En general, las denominadas máquinas herramienta se clasifican en tres grandes grupos: Las máquinas destinadas a trabajos de torneado, las destinadas a trabajos de fresado y las máquinas de taladrado.