Виктор Маркин - Контроль качества изготовления и технология ремонта композитных конструкций

Рисунок 3.2 – Импендансный метод акустической дефектоскопии:

1 – стержень датчика; 2 – поверхностный слой трехслойной конструкции; 3 – клеевая прослойка; 4 – основной слой материала конструкции; 5 – дефект непроклея

Резонансный метод дефектоскопии и толщинометрии (рисунок 3.3).

При контроле этим методом определяют частоты, на которых возбуждаются резонансы колебаний в исследуемом участке изделия (например, по толщине стенки трубы или листа). По резонансным частотам определяют толщину изделия. На наличие дефекта указывает уменьшение толщины, ослабление или исчезновение резонансов.

Рисунок 3.3 – Резонансный метод дефектоскопии и толщинометрии

Последнее происходит в случае, когда дефект расположен не параллельно поверхности изделия или наблюдается повышенное затухание ультразвука.

Метод свободных колебаний или спектральный (рисунок 3.4). Основан на анализе спектра частот собственных колебаний изделия, вибрирующего после удара по нему. Раньше эту операцию контролеры выполняли только на слух (например, проверка стеклянной посуды по звону), но в настоящее время разработана аппаратура, позволяющая выделять и количественно анализировать наиболее характерные части спектра.

Рисунок 3.4 – Реализация спектрального метода неразрушающего контроля

Ко второй группе относится следующие методы регистрации акустических волн, возникающих в материалах и изделиях.

Метод акустической эмиссии . Регистрирует упругие волны, возникающие в момент образования или развития трещин. В этом случае излучателем ультразвука является образующийся дефект. Следует отметить, что даже небольшие изменения структуры материала служат источником волн эмиссии. Признак достижения опасного состояния конструкции – увеличение частоты следования или амплитуды сигналов в определенном диапазоне частот. Этим методом проверяют сварные конструкции (сосуды давления, фермы мостов) в процессе сварки, при прочностных испытаниях, а также во время эксплуатации.

Шумно-вибрационный метод . Основан на наблюдении спектра частот работающего механизма в целом или отдельных его компонентов. Преобразователь, подобно медицинскому стетоскопу, прижимают к отдельным точкам механизма, или он воспринимает сигналы по воздуху.

Эхометод ультразвуковой дефектоскопии . Наиболее распространен, с его помощью контролируют поковки, штамповки, прокат, термообработанное литье, сварные швы, пластмассы, измеряют толщину изделий и оценивают структуру материалов.

Теневой метод . Применяется в основном для контроля проката малой и средней толщины, некоторых резиновых изделий (покрышек колес), для исследования упругих свойств стеклопластиков, бетона, графита и т. д. Как правило, условием его применения является двусторонний доступ к изделию. В случае, когда это условие не выполняется, может быть использован зеркально-теневой метод (например, для контроля железнодорожных рельсов) или резонансный. Последний применяют в основном для измерения толщины тонкостенных труб и сосудов.

Импедансный метод . Контролирует клеевые и паяные конструкции из металла и пластмасс. Используется только при сухом точечном контакте преобразователя с изделием.

Метод свободных колебаний (с приборной регистрацией). Применяется для тех же целей, что и импедансный.

Акустические методы классифицируют также по способу контакта преобразователя с изделием. Ультразвуковые волны хорошо отражаются от тончайших воздушных зазоров, поэтому для передачи ультразвука от преобразователя к изделию промежуток между ними заполняют слоем жидкости [11].

Существует несколько способов передачи ультразвука:

контактный – преобразователь прижимают к поверхности изделия, предварительно смазанной жидкостью (например, маслом) до соприкосновения. В некоторых случаях слой жидкости заменяют или дополняют эластичным материалом;

щелевой (или менисковый) – между преобразователем и изделием создается зазор толщиной порядка длины волны ультразвука. В этом зазоре жидкость удерживается силами поверхностного натяжения;