Авиция и космонавтика 2005 09

Ракеты Х-55 на револьверной пусковой установке в отсеке Ту-95МС

реходов. Для изготовления композитных агрегатов в цехе, занимавшемся неметаллами, смонтировали установки пропитки наполнительными смолами, термооборудования и крупногабаритный автоклав немецкой фирмы «Шольц». Спешно готовя котлованы и фундаменты под оборудование, на их рытье зимой бросили заводских инженеров и рабочих, сняв их со своих мест.

В ходе доводки полностью был переделан хвостовой отсек с двигательной установкой. Она опускалась через люк с открывающимися створками, управляемыми сложной многозвенной кинематикой. Подгонка и регулировка требовала ювелирной точности и опыта, из-за чего поначалу только один человек умел с ней управляться, затрачивая на отладку до недели. Конструкторская группа Н.А. Погорелова изменила устройство с внедрением более технологичной и работоспособной конструкции, когда двигатель под действием толкателя пиропатрона выходил вниз, после чего створки вновь закрывали проем, сохраняя аэродинамическую чистоту изделия. Пиротехническими толкателями также распахивались консоли крыла и оперения, причем эти механизмы работали при высоких давлениях до 350 атм., буквально выбрасывая агрегаты наружу, где те удерживались фиксаторами. Узлы навески воспринимавшими значительные аэродинамические и ударные нагрузки.

В отношении сборки ракеты больших усилий потребовала ее технологичность, необходимая массовому производству. Собираемая из отдельных агрегатов ракета должна была обладать должной прочностью, жесткостью и увязкой стыкуемых отсеков, обеспечивая требуемую чистоту и точность обводов - по техусловиям, последняя у Х-55 измерялась долями миллиметра. По словам того же Погорелова, «первые ракеты набирали буквально из кусочков - в серии это не годилось». Понадобилось наладить производство отдельных взаимозаменяемых отсеков, собиравшихся параллельно и шедших на общую сборку фюзеляжа, сводившуюся к сварке кольцевых швов «сигары». Полностью сварная конструкция, заменившая обычные тяжеловесные схемы с фланцевыми стыками на болтах и шпильках, обеспечивала значительно большее весовое совершенство, но и потребовала специфичной технологии сборки. Отсеки выставлялись в стапель общей сборки, задававший однозначное соответствие агрегатов, подгонялись и стыковались по рамам-шпангоутам, прихватывались на месте сваркой, после чего вся "сигара" в сборе вынималась из стапеля и варилась окончательно.

Особенностью Х-55, вызванной ее предельно легкой и «нежной» конструкцией, было решение подвески под носитель. Обычно ракеты, включая самые тяжелые, обходились одним бугелем, крепившимся к мощному шпангоуту (так вешалась и 12-тонная Х-20). Для ажурной силовой схемы Х-55 использовали организацию подвески с четырьмя разнесенными узлами, равномерно распределявшими усилия по конструкции. При сборке их приходилось разделывать на специальном обрабатывающем центре одновременно, как и узлы крепления плоскостей, добиваясь однозначного соблюдения установочных размеров.

Участок общей сборки буквально сиял чистотой: отшлифованные полы из мраморной крошки покрывал слой лака, туда запрещался вход в обычной одежде и обуви - только в обязательных тапочках и белых халатах. Внутренние поверхности Х-55 по техусло-виям должны были соответствовать 6-му классу чистоты. Для этого их протирали и по несколько раз мыли спецрастворами, избавляясь от сора и пылинок. Часть монтажей выполнялась на собранном изделии, в тесноте отсеков, на ощупь, куда с трудом проходила рука. Заключительной операцией являлось прослушивание в слуховой камере, абсолютно изолированной от всяких внешних звуков. Там ракету вращали, проверяя на отсутствие каких-либо шумов, вызванных посторонними предметами и забытым крепежом внутри отсеков.

25 декабря 1979 года было принято решение о принятии ракеты на вооружение, ввиду исключительной важности темы состоявшееся еще до ее полных испытаний. Права на ошибку у конструкторов и заводчан теперь просто не было. К этому времени завод уже мог предъявить результаты - в декабре 1979 года был собран первый цельный фюзеляж. В течение следующего года, спустя 18 месяцев после получения задания, ХАПО освоил производство комплектного изделия, с оборудованием, системами и сопутствующим контрольно-испытательным комплексом со стендами и аппаратурой, необходимыми для полной проверки ракеты на готовность к применению. Использование комплекса объективного контроля существенно ускорило сдачу изделий - если вначале наземная отработка ракеты занимала неделю, то на стендах проверка по всем параметрам укладывалась в полтора часа. Ряд проверок аппаратуры и бортовых систем для соблюдения секретности выполнялся в экран-камере, полностью «запиравшей» выход каких-либо излучений.