Эдвардс Деминг - Выход из кризиса. Новая парадигма управления людьми, системами и процессами

Любой первоначально вводимый выборочный план с целью снижения среднего качества, обозначаемого p в этой главе, будет лишь увеличивать средние полные затраты на одно изделие по отношению к минимальному значению (см. упражнение 5 в конце данной главы).

Компания, покупающая изделия на основе значения AOQL (предел среднего выходного качества), равного 3 %, тем самым дает понять продавцу, что бизнес компании возможен при 97 хороших и 3 плохих изделиях из ста. Поставщик с радостью будет соответствовать этим требованиям.

К примеру, один производитель сказал мне недавно, что его цель – отправлять своим потребителям не более 3 % дефектных изделий. Для некоторых потребителей это число непомерно велико. Будет ли это хорошей тактикой ведения бизнеса? Хотели бы вы быть потребителем, получающим не более 3 % дефектных изделий?

К сожалению, стандартным планам приемки отводится главное место в книгах по статистическим методам контроля качества, моя книга о выборочном контроле не исключение. Пора нам, как говорит Энскамби, «осознать, в чем на самом деле проблема, и решить ее максимально эффективно, вместо того чтобы щелкать как орехи выдуманные, не имеющие отношения к делу проблемы» [107].

Пора выкинуть эти планы и прекратить обучение им. Пришло время поговорить о полной стоимости и о проблемах практики.

Формальное применение стандартных планов. Боюсь, что большинство применений планов приемки Доджа – Ромига и Военного стандарта 105D – проформа для соблюдения требований контракта, подготовленного людьми, не имеющими достаточной для выбора плана квалификации, и выполняемого другой группой людей с той же квалификацией. Все так делают, и мы не исключение. Результат – рост стоимости. Как говорит Фейгенбаум:

Главная проблема… неразумное использование этих (приемочных) планов в ситуациях, когда они неприменимы [108].

Пример: как увеличить затраты с помощью Военного стандарта 105D . Подсистемы поступают от изготовителя партиями по 1500 штук [109]. Требуется примерно два часа для проверки подсистемы при средней стоимости (включая накладные расходы) 24 долл. на штуку. Среднее процесса производства равно 2 %, и недавняя информация о качестве подтвердила это значение для полученных партий. Стоимость замены дефектных компонующих при окончательном контроле равна 780 долл., распределенным по всем комплектующим. Какой план контроля следовало бы применить? Здесь

Очевидно, что это условие 1. Значит, для минимальной полной стоимости не нужно никакого контроля. Следование рекомендациям Военного стандарта 105D удваивает минимальную полную стоимость. Это легко увидеть по результатам упражнения 5.

Было бы еще хуже, если бы степень статистической управляемости была высока, контроль выборок дал бы не больше информации о партиях, нежели подбрасывание монеты (упражнение 1).

Возможная экономия при создании вспомогательных подсистем. В предшествующей теории стоимость k 2 обычно возрастает (возможно 10-кратное увеличение) с каждым этапом работы процесса и может достигать очень высоких значений при окончательной сборке. Иногда можно избежать излишне высоких затрат, создавая подсистемы, которые движутся вдоль потока собранными и формируют финишную продукцию. Некоторые подсистемы, пройдя через контроль и потребовав незначительных замен и регулировки, образуют новую точку отсчета. Стоимость k 2 теперь будет стоимостью контроля и наладки подсистемы. Теория совместно с полезными записями, отражающими опыт, может показать, что некоторые подсистемы вообще не нуждаются в проверке, в то время как другие надо подвергнуть 100 %-ному контролю во избежание роста затрат по ходу процесса. Теория, изложенная в этой главе, позволяет принять верное решение.

Наша цель в предшествующих разделах – показать, что существуют способы минимизации затрат и максимизации прибыли, если руководствоваться правильной теорией.

В то же время мы прилагаем все усилия с целью полного исключения дефектных изделий из процесса. Мы делаем это систематически, сравнивая результаты наших испытаний с результатами поставщика и применяя подходящие статистические методы, такие как x – и R -карты.

Плодотворное сотрудничество с поставщиком деталей, особенно критических, и успешные испытания и регулировка подсистем сводят все основные проблемы при окончательном контроле систем к редчайшим событиям.