Елена Кащенко - Товароведение и экспертиза текстильных товаров

Рыхление волокон производят в связи с тем, что они поступают на текстильные предприятия в спрессованных тюках или кипах. В процессе этой операции также удаляются грубые посторонние примеси. При смешивании различных волокон рыхление обеспечивает и равномерное их распределение. Трепание проводят для более тщательного рыхления волокон и очистки их от посторонних примесей, оставшихся после рыхления. После трепания получают слой волокон, называемый холстом.

Чесание – одна из важнейших операций при переработке волокон в пряжу. Чтобы разъединить мелкие клочки и пучки волокнистой массы на отдельные волокна, производят чесание холста. Удаляют оставшиеся после разрыхления и трепания мелкие цепкие примеси. При чесании также формируют из тонкого слоя прочесанных волокон ленту или ровницу. Чесание осуществляют на кардочесальных машинах, в которых хлопок проходит между кардолентами, покрытыми тонкими острыми металлическими иглами. Тонкий прочесанный слой волокон (ватка) при выходе из машины пропускается через воронку и преобразуется в ленту, представляющую собой жгут волокон.

Выравнивание лент по толщине необходимо для дальнейшего распрямления и параллелизации волокон. При аппаратном способе получения пряжи эта операция отсутствует. Выравнивание лент производится на ленточных машинах путем их сложения и вытяжки в такое же количество раз, во сколько соединены ленты.

Утонение лент и получение из них ровницы производят на ровничных машинах с помощью вытяжных приборов. Степень вытяжки зависит от толщины получаемой пряжи. Для скрепления волокон между собой ленту слегка подкручивают и получают ровницу – полуфабрикат пряжи.

Прядение осуществляется на кольцепрядильной машине и заключается в дальнейшем утонении ровницы до необходимой толщины, ее закручивании и намотке полученной пряжи на паковку. Утонение ровницы из всех текстильных волокон, кроме льняных, не вызывает трудностей. Для получения тонкой ровницы из льняных волокон перед поступлением на вытяжной прибор прядильной машины ее увлажняют горячей водой. После замачивания ровницы вещества, склеивающие волокна, размягчаются, облегчая вытягивание ровницы в тонкую пряжу. Такой способ прядения льняных волокон называется мокрым; им вырабатывается большая часть льняной пряжи. Толстую льняную пряжу изготавливают обычным сухим способом.

Для прядения применяют различные способы: механический – на кольцевых прядильных машинах, пневмомеханический и электромеханический.

Скручивание пряжи осуществляется на участке от зажимной пары до бегунка, так как при вращении веретена со шпулей нить натягивается, тянет за собой бегунок и заставляет его вращаться вокруг кольца. Трение бегунка о металлический бортик кольца, установленного на подвижной планке, приводит к тому, что бегунок отстает от веретена со шпулей, и пряжа, скручиваясь, наматывается на шпулю. Применение кольцевых прядильных машин позволяет получать пряжу наименьшей толщины, что невозможно при прядении другими способами [12, c 20-22].

Суть электромеханического метода прядения состоит в том, что лента, попадая в пневмомеханическое устройство, разрыхляется на волокна, которые, в свою очередь, попадая в электростатическое поле, ориентируются вдоль силовых линий и прилипают к вращающейся трубке. Волокна с конца этой трубки соединяются со свободным концом пряжи и скручиваются с ним. Из машины пряжа выводится выпускными валиками (рисунок 16).

Рисунок 16 – Схема прядения электромеханическим способом

Существуют кардное, гребенное и аппаратное прядение (рисунок 17). Кардная система прядения – самая распространенная. Чесание волокон здесь осуществляется на кардочесальных машинах. Снимаемый с этих машин тонкий слой волокон формируется в ленту. Затем ленту утоняют путем вытягивания в вытяжных приборах последующих машин. По этой системе получают пряжу линейной плотности 15 – 84 текс из средневолокнистого хлопка, а также из химических и коротких льняных волокон.

Пряжа, получаемая по этой системе из окрашенных в один или разные цвета волокон (за исключением льняных) называется меланжевой.

Рисунок 17 – Системы прядения