Взлёт 2005 06

Кто работает в ЗАО «ГСС»? Не испытывает ли Ваша компания дефицита в специалистах?

Головным исполнителем программы RRJ является ЗАО «Гражданские самолеты Сухого» – 100% дочернее предприятие «ОКБ Сухого», но мы используем и ресурсы «материнской» компании. Часть работ выполняется в «ОКБ Сухого». Что же касается сотрудников самого ЗАО «ГСС», то это специалисты, пришедшие к нам из «ОКБ Сухого», частично с «Туполева», частично от «Ильюшина», частично от «Яковлева». Формируя группы специалистов, работающие по тому или иному направлению программы, мы стараемся объединить опытные кадры с недавними выпускниками институтов, таким образом, обеспечивая преемственность. Такая связка позволила создать хороший коллектив (сейчас это примерно 1200 человек), который с одной стороны имеет богатый опыт проектирования самолетов, а с другой стороны может быстро воспринимать информацию, быстро адаптироваться к современным технологиям проектирования. Уровень зарплаты у нас выше, чем в среднем по самолетостроительным компаниям в России. Это определяется тем, что проект наш – коммерческий, соответственно и работа над этим проектом должна быть престижной, конкурентоспособной по заработной плате. Люди это знают и понимают. Тем не менее, проект развивается очень динамично и у нас периодически возникает дефицит в кадрах. Программа резко набирает обороты, и мы начинаем чувствовать потребность в определенных структурах, не успевая их полностью заполнять. В настоящее время некоторые структуры ГСС заполнены процентов на 30-40. Соответственно приходится повышать загрузку имеющегося коллектива. Естественно и компенсации предусмотрены соответствующие.

А из каких источников в настоящее время происходит финансирование программы?

До недавнего времени все финансирование шло исключительно от компании «Сухой». По состоянию на прошлый год компания «Сухой» уже вложила в программу порядка 70-75 млн долл. Но поскольку сейчас идет запуск производства, техническое переоснащение, были открыты линии целевого кредитования на общую сумму около 200 млн долл. и есть еще варианты кредитования, которые обеспечиваются пулом четырех ведущих российских банков. Открытие кредитных линий состоялось в конце мая. Поэтому в настоящий момент с финансированием у нас проблем нет.

Свой вклад в программу вносят и серийные заводы, где будут строиться RRJ. Очень серьезный вклад внесло КнААПО, т.к. нулевая очередь подготовки производства (для изготовления опытных образцов), а это около 50 млн долл., прошла практически исключительно за счет средств самого предприятия, которое закупило новое оборудование и провело необходимую реконструкцию. Первую и вторую очереди подготовки производства (запуск в серию и само серийное производство) мы берем уже на себя, и на это направлена одна из кредитных линий. Часть оборудования закупили и в Новосибирске, причем НАПО само взяло кредит на эти цели. С открытием централизованного кредитования работы по подготовке производства пойдут еще быстрее.

Программа RRJ идет по графику или уже есть какое-то отставание от заявленных сроков?

На сегодня мы стараемся придерживаться заявленных сроков. У нас есть определенные направления, по которым мы немного не вписываемся в график, но смысл в том, что мы будем до конца придерживаться этих сроков, делать все возможное, «подгоняя» отстающие направления программы. Это гарантирует нам то, что даже если мы и не уложимся точно в заявленные ранее сроки, то опоздаем совсем чуть-чуть, не более, чем на несколько месяцев. Пока же, как и раньше, мы ставим целью начать летные испытания первого RRJ в конце 2006 г. Для России это беспрецедентный срок. На моей памяти, за 30 лет работы в авиапромышленности, я такого еще никогда не видел.

Сроки по нашим традиционным понятиям действительно феноменальные, что и вызывает определенное недоверие к проекту скептиков…

Недоверие RRJ вызывает у тех, кто не чувствует новых технологий. Некоторые этапы традиционного проектирования и подготовки производства мы просто «проглатываем». Взять например процесс разработки конструкторской документации и освоения ее производством. Как было раньше? Раньше делали деревянный макет, отрабатывали на нем размещение всех систем, агрегатов и механизмов, по много раз переделывали… Затем выпускали чертежи, передавали их на завод, там смотрели, возвращали с замечаниями на доработку, так повторялось несколько раз, после чего только детали запускались в производство. Это огромные затраты времени и сил. А у нас всего этого нет. Цифровой макет позволяет практически пропустить несколько этих длительных и трудоемких этапов. Сколько времени стыкует «Боинг» крыло с центропланом? Одну смену, 8 часов. А в России? Месяц! Вот в чем разница. «Боинг» использует цифровые технологии, а у нас привыкли работать по-старинке, и новые технологии нелегко пробивают себе путь. Есть вопросы легализации этой технологии в России, т.к. она еще не узаконена на сегодня: единственным официальным документом, который определяет весь процесс, по-прежнему является чертеж. Когда мы проводили макетную комиссию с Авиарегистром МАК, мы проводили ее на цифровом макете. Для них это было впервые. Сначала было много сомнений, но после того, как они неделю с нами поработали, погрузились в процесс, всем понравилось.