Н. Копанев - Как закаляют сталь. Сказ про дедку, бабку... и сетку...(Сделай сам №2•2005)

Несколько рекомендаций тем, кто изготавливает режущий инструмент ковкой или будет самостоятельно пытаться это сделать. Не боги горшки обжигают, смело беритесь за дело.

Нагретый до температуры ковки металл очень пластичен. Его пластичность почти в 30 раз превышает пластичность холодного металла. Это и позволяет формировать любой профиль.

Помните, что температура ковки для различных марок сталей не одинакова и зависит от их химического состава. С увеличением содержания углерода в сталях температура их ковки, наоборот, уменьшается (см. рис. 1). Для легированных и быстрорежущих сталей с увеличением легирующих элементов растет и температура их ковки (см. табл. 5).

Нельзя допускать перегрева стали выше указанной температуры, иначе может наступить явление пережога. Этот дефект можно исправить только плавкой стали.

Во время ковки металл остывает и деформировать его становится труднее, а затем и невозможно. Поэтому ковку необходимо заканчивать при определенной температуре (см. табл. 5). При ковке легированных и инструментальных сталей необходимо вести ступенчатый режим нагрева: медленно до 550–650 °C; быстро — до начала ковки. Это позволяет избежать трещин в поковках.

Ковать нагретую заготовку необходимо частыми и сильными ударами, поворачивая нагретый металл после 2–3 ударов. Надо делать осадку не менее 2–3 раз в зависимости от характера ковки. Заканчивать ковку надо вовремя, иначе в металле может появиться не наклеп, как у сталей обыкновенного качества, а трещины. А они, как мы знаем, относятся к неисправимому дефекту (исправляется плавкой стали).

При ковке быстрорежущей стали надо помнить о низкой ее теплотворности и чувствительности к пережогу и обезуглероживанию. Сталь перед началом ковки нагревают ступенчато, особенно при переходе через две зоны температур 300–400 °C и 800-85С° С. Только после этого можно быстро нагревать сталь до температуры ковки 1200 °C.

Ковать быстрорежущую сталь необходимо быстрыми и легкими ударами, избегая снижения температуры ковки ниже 900 °C (цвет побежалости — оранжевый).

При невыполнении этих требований, на поверхности уже готовых поковок можно наблюдать появление мелких трещин, что как мы знаем, относится к неисправимому браку. Для главного инструмента кухни ножа я рекомендую выбирать коррозионно-стойкие стали. Откованные и термообработанные, они имеют высокую твердость (55–60 HRC). Заточенные и отполированные до зеркального блеска имеют красивый вид и долго не тупятся. Температурные режимы ковки этих сталей можно найти в табл. 5, а термообработки — в табл. 4.

Иногда умельцы из-за отсутствия необходимой стали изготавливают лезвия ножей из полотен от механических ножовок. Эта сталь хорошо держит жало, но темнеет от кислот яблок и иногда ломается. Я рекомендую для этих целей брать не новое полотно, а уже бывшее в работе с поломанными зубьями. Это полотно уже «состарилось» и снизило свою твердость до 60–61 HRC. Отполированное и покрытое хромом лезвие прослужит не один десяток лет. Для выбора стали под лезвия ножей я применяю следующий метод: наношу 2–3 капли медного купороса на зачищенную до блеска испытуемую сталь и наблюдаю за поверхностью. Без заметных изменений, сталь — коррозионностойкая. Поверхность покраснела — такая сталь не используется. А затем к нержавейке подношу магнит. Если магнитится, значит, сталь содержит достаточное количество углерода и будет закаливаться, увеличивая свою твердость. Если сталь не магнитится — она и не термообрабатываема, а значит, для лезвия не применяется.

Литература

1. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. — М., 1969.

2. Кузьмин Б.А., Самохвалов А.И. Металлургия, металловедение и конструктивные материалы.

3. Журавлев В.Н. Машиностроительные стали. Справочник. — М., 1981.

5. Ерлыкин Л.A. Практические советы радиолюбителю. — М. 1974.

5. Шмаков В. Г. Кузница в современном хозяйстве. — М., 1990.

6. Буриков В.Г., Власов В.Н. Домовая резьба. — М., 1992.

В.В. Терехов

Для получения качественных и точных заготовок необходимо выбрать материалы, соответствующие по размеру, количеству и качеству. При этом желательно заранее подобрать их так, чтобы при раскрое получилось минимальное количество отходов.

Заготовки и детали размечают с учетом припуска на обработку. Для разметки и проверки точности обработки заготовок используют разнообразные разметочные и измерительные приборы и инструменты (рис. 1).