Евгения Левкина - Шпаргалка по управлению качеством

Проверки бывают поэлементные и глобальные.

Поэлементная проверка состоит в контроле каждого элемента системы отдельно.

Глобальная проверка охватывает все элементы.

Воздействия на объект могут подаваться от средств диагностики или являться внешними по отношению к ним, т. е. вырабатываться в самом объекте в процессе его функционирования. Измерения и анализ ответов объекта всегда выполняют средствами диагностики.

Тестовой диагностикой называется диагностика, в процессе которой воздействия на объект вырабатываются диагностическими средствами. При тестовой диагностике состав и последовательность подачи воздействий можно выбирать исходя из условий эффективной организации диагностического процесса. Можно выбирать очередное воздействие в зависимости от результатов анализа ответов на предыдущее воздействие.

Системы тестовой диагностики применяются для любых видов контроля:

• исправности;

• работоспособности;

• функционирования поиска неисправностей.

Тестовую диагностику обычно используют тогда, когда объект не применяется по своему прямому назначению, возможно также использование этого метода и при работе объекта, если тестовые воздействия не влияют на его нормальный режим функционирования.

Функциональной диагностика называется в случае, когда подача воздействия на объект от средств диагностики не производится, а используются только рабочие воздействия объекта, предусмотренные его алгоритмом функционирования. Системы функциональной диагностики применяются для контроля функционирования и поиска неисправностей, нарушающих нормальное функционирование. Системы функциональной диагностики часто используются в режимах имитации функционирования объекта.

Использование диагностических методов контроля обеспечивает более полное соответствие между состоянием объекта и объемом работ, необходимым для его технического обслуживания (ТО) и ремонта.

Методы технической диагностики классифицируются.

1. По стадиям эксплуатации:

• на этапах наладки;

• при техническом обслуживании;

• при выполнении плановых ремонтов оборудования.

2. По степени использования технических средств – выполняемые:

• без технических средств;

• с применением простейших средств усиления информационного сигнала;

• с использованием технических средств.

3. По глубине диагностирования технологической системы:

• общие;

• поэлементные.

4. По степени информативности – методы, обеспечивающие получение информации:

• о моменте появления отказа; о месте возникновения дефекта;

• о причине отказа при использовании автоматических средств диагностики.

Диагностическая информация – это методы диагностирования, выявляющие сведения о самом контролируемом процессе, о косвенных показателях, сопутствующих продолжению процесса.

Диагностическую информацию получают путем измерения ряда параметров: величины вибраций, акустических колебаний, собственных деформаций одной или нескольких деталей ТС (технологической системы), деформаций в стыках пар сопрягаемых неподвижных и подвижных деталей ТС, усилий, действующих в ТС, параметров, сопутствующих процессу обработки (режимы, температура отдельных элементов ТС, длительность циклов обработки, производительность).

По архитектонике построения процесса диагностирования оборудования различают: поэлементные проверки, групповые проверки, логический анализ симптомов отказа.

Диагностирование ТС является сложным процессом. Средства технической диагностики подразделяют на:

1) пассивные – служат только для определения неисправностей и оценки показателей, характеризующих текущее состояние оборудования;

2) активные – воздействуют на объект диагностирования, вырабатывают и посылают сигнал, который вызывает оцениваемую реакцию оборудования. По принципу диагностирования всех технических средств подразделяют на средства: для проверки работы оборудования, для оценки точности параметров изготовляемых деталей или норм точности оборудования. Эти средства могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими.

По характеру решаемых задач их подразделяют на:

1) средства проверки оборудования, посредством которых определяется его соответствие заданным техническим условиям;

2) средства проверки работоспособности, посредством которых определяется возможность оборудования выполнять заданный алгоритм функционирования в рабочем цикле.