Станислав Астапчик: История и направления развития исследований и технологий индукционного нагрева в Беларуси

А вот следующая история просто уникальна. Сейчас это может вызвать улыбки, когда новейшие транзисторные генераторы имеют частоту до 70 кГц, а тогда… В 1958 г. В. С. Барановым, Л. С. Космовичем, Е. С. Лисковым были начаты эксперименты по закалке бортовых шестерен [5]. Завершены работы были в 1975 г. при содействии М. Н. Бодяко и С. А. Астапчика (рис. 2). Это был предварительный подогрев детали в шахтной печи, а затем в течение 5 с одновременный нагрев мощностью 1000 кВт на частоте 8 кГц всей зубчатой поверхности. Для этого и понадобилось параллельно включить 10 преобразователей по 100 кВт каждый. Правда, включать их можно было только по выходным, иначе останавливалось производство. Все получилось, твердость хорошая, результаты стендовых испытаний хорошие. Но цементация оказалась сильнее и процесс не пошел. Это ли сейчас главное. Главное – смелость и большое творческое желание осилить эту «неподъемную» деталь.

Следующая работа – снова удачная. Работы, начатые в 1966 г. В. С. Барановым, В. Ф. Волчком, Л. С. Космовичем и другими тракторозаводчанами, завершились внедрением [6].

Рис. 2. Поверхностная закалка зубчатой поверхности бортовых шестерен: общий вид установки ( а ) и распределение твердости в сечении зуба в шестерне из стали 50ХГТР после поверхностной закалки ( б )

Это не совсем обычная непрерывно-последовательная «чулочная» закалка (рис. 3), при которой несколько спрейеров охватывают изделия с разными углами охвата (270°, 180° и 90°). Деталь, естественно, вращается. В процессе ее перемещения от спрейера к спрейеру импульсный цикл активного охлаждения уменьшается. В момент выхода изделия из первого спрейера его температура в течение 4 с повышалась до 370 °C. Далее в течение 4 с закаливаемый участок охлаждался во втором спрейере до температуры 180 °C, а по выходу из него в течение 8 с температура достигала 320 °C, далее этот участок попадает в третий спрейер, угол охвата которого составляет 90°. В нем поверхность изделия охлаждается до 120 °C. По мере дальнейшего перемещения закаленная область изделия входит в отпускной виток индуктора, который осуществляет ее подогрев до заданной температуры отпуска.

Несмотря на сложную конфигурацию детали, включающей в себя шпоночный паз, рейку в виде зубчатой поверхности, концентрично оси детали выступающий упорный бурт подшипника и шлицевую поверхность, закалочных дефектов на поверхности детали после многократной закалки обнаружено не было. Надежность процесса проверялась десятикратной закалкой детали, изготовленной из стали 38ХГС, с завышенным содержанием углерода до 0,47 %, после которой трещин обнаружено не было.

Рис. 3. Схема спрейера для циклической закалки: 1, 2, 3 – спрейеры с углами охвата изделия 270°, 180° и 90° соответственно; 4 – закаливаемое изделие; 5 – штуцер для подачи воды

Стендовые испытания полуоси, изготовленной из стали 40Х и термообработанной по новой технологии, показали 7-кратное увеличение усталостной прочности и ни разу не были доведены до поломки детали ввиду недостаточной прочности испытательного стенда. Лабораторией была спроектирована универсальная нагревательная станция, впоследствии нашедшая широкое применение не только на предприятиях и в институтах республики, но и на других предприятиях бывшего СССР.

И вновь поисковая работа. Казалось, все получилось. Перед закалкой ТВЧ головка блока объемно нагревалась до 200 °C. Требуемая скорость охлаждения после нагрева обеспечила высокую твердость без образования трещин (рис. 4). Получено авторское свидетельство на изобретение. Но при производственных испытаниях на Минском моторном заводе трещинки все же пошли. И работа не была внедрена.

Рис. 4. Устройство для закалки гнезд клапанов головки блоков цилиндров трактора МТЗ: а – общий вид; б – схема: 1 – привод для вращения индуктора; 2 – подшипник; 3, 4, 5 – элементы индуктора-трансформатора; 6 – вращающийся виток индуктора; 7 – вал крепления

Теперь современная работа – термическая обработка балки плуга на филиале МТЗ в г. Сморгони (рис. 5). Очень оригинальное решение. Перемещаемая по роликам со скоростью до 20 мм/с деталь длиной от 4 до 7,6 м растягивается двумя стальными тросами. Это и обеспечивает передвижение детали, и снижает степень ее коробления. При этом сечение балки – от 40×60 мм до 200×200 мм, а толщина стенки – 8 мм. Использован тиристорный преобразователь мощностью 500 кВт с частотой тока 2400 Гц. Температура нагрева – 950 °C. Это оборудование уже сделано умом и руками нового поколения тэвэчистов. Руководитель работ – в прошлом главный металлург МТЗ, а теперь – начальник управления Минпрома Олег Евгеньевич Лашкевич.