Валентина Кимкина - Основы инженерных сооружений

В) Гидравлическая известь. Получается путем тонкого помола известняка обожженного при температуре 1000 0С и содержащего от 6 до 20% глин составляющих 6 – 20. Полученное «тесто» затвердевает как на воздухе так и под водой. Применяется для штукатурно-кладочных работ и произведения бетонов низкой марки.

Г) Портланд – цемент один из основных видов цементов получается путем размола в тонкий порошок на шаровых мельницах клинкера.

Клинкер получается путем равномерного спекания при температуре 1400 0С во вращающихся печах известковых мергелей или смесь известняка с глиной, при этом должна выполнятся следующая пропорция СаО = 75%

Al 2O 3+ Fe 2O 3+ SiO 2 ≈25%

При изготовлении цемента таким образом могут использоваться любые вещества (глинистые сланцы, угольные шлаки) при условии выдержанности указанных пропорций.

Обжиг проводится во вращающихся печах диаметром 2 метра, длиной 200 м.

Портланд – цемент выпускается следующих марок – 100, 200, 300, 400, 500.

Под маркой понимается давление кг/м 2который раздавливает кубик после полного схватывания, которое наступает на 28 день, хотя процесс цементации начинается через 1 – 2 часа и практически заканчивается через

7—9 часов. Портланд – цемент неустойчив к сульфатной агрессии, поэтому кроме обычного портланд – цемента выпускаются специальные.

1. Пуццелановый портланд – цемент состоит из обычной массы и добавок гипса до 5% от массы клинкера и специальных активных добавок до 40% (трепел). Данный цемент стоек к пресной воде и поэтому широко применяется для подводного и гидротехнического строительства.

2. Шлако – портланд – цемент изготавливается также как пуццелановый + добавляют до 70% деленовых шлаков. Он твердеет медленнее обычного и более стоек к агрессивной среде.

3. Пластифицированный портландцемент получается путем совместного помола клинкера с гипсом и пластифицирующей добавкой (сульфидно-спиртовый, т.е. неорганической). При применении данного цемента его идет на 10% меньше, чем портландцемент с теми же характеристиками.

Контрольные вопросы:

1.естественные каменные материалы

2.неорганические вяжущие материалы

А) воздушная известь

Б) строительный гипс

В) гидравлическая известь

Д) портланд —цемент

Бетон – это искусственный каменный материал, получившийся в результате отвердения специальной смеси, состоящей из вяжущего материала (цемент), вода, заполнителя (песок, щебень) и специальных добавок.

Состав смеси подбирается таким образом, чтобы к заданному сроку (28 дней) он обладал специальными свойствами – прочность, водонепроницаемость, водостойкость.

Бетон содержит большое количество заполнителя 85 – 90%, тщательно подобранного по фракциям, связанных вяжущим материалом 10—15%. В качестве заполнителя можно использовать любые дешевые материалы:

а) природные (песок, гравий);

б) отходы производства (шлаки);

в) специально изготовленные материалы (керамзит).

Меняя объемную массу заполнителей можно получить бетон различного типа.

а) Особо тяжелые бетоны с объемным весом больше 2,5 т/м 3с заполнителем из щебня магнитита, боритов, чугунного-скрана.

б) Тяжелые бетоны (объемный вес 1,8 – 2 т/м 3) с заполнителем из щебня, гранитов, диабаза.

в) Легкие бетоны (объемный вес 1 – 1,8 т/м 3) с заполнителем из пористых и искусственных материалов (шлаково – бетонные).

г) Особо легкие бетоны (теплоизоляционные) заполнителем являются пористые материалы крупных размеров.

По типам вяжущего материала различают бетоны:

– Цементный широко применяется

– Известковый

– Гипсовый

– Силикатный

– Асфальтовый широко применяется

– Жаростойкий

– Кислостойкий

Обычный цементный строительный бетон приготавливается путем смешивания на 1м 3бетона:

200—300 кг бетона.

100—200 л воды.

0,45 м 3песка.

0,8 м 3щебня или гравия.

То есть пропорции 1:2:4 до 1:3:6 в соответствии цемент, песок, гравий. При этом песок и более мелкие фракции заполняют пространство между крупными фракциями гравия.

Особое требование предъявляется к качеству заполнителя его размерам поэтому при приготовлении раствора заполнитель сортируют и промывают. Прочность бетона оценивается его маркой. Величиной прочности на сжатие различают марки от 25 до 600, причем предельная прочность достигается на 28 день. Скорость отвердевания бетона снижается при снижении температуры, кроме того срок отвердевания можно уменьшить добавлением специальных добавок (хлористый кальций).