Михаил Зефиров - Все для фронта? Как на самом деле ковалась победа

Однако эти приказы так и остались на бумаге. Примитивные кустарные технологии просто не позволяли изготовлять детали без значительного перерасхода металла. Вот, к примеру, расход бронелиста по некоторым деталям Т-34 на заводе № 112 «Красное Сормово» в начале 1943 г.: [295]

Таким образом, при реальном общем весе указанных деталей в 1776 кг на их изготовление расходовалось почти 3793 кг броневой стали, остальное шло в отходы и шихту. В результате на весь танк уходило в среднем 28,7 тонны бронелиста. [296]Тут надо заметить, что общий вес Т-34-76 составлял 26 тонн, но в него, помимо собственно брони, входили также пушка Ф-34, гусеницы, двигатель и другие детали.

В октябрьском номере секретного журнала «Экспресс-информация», выпускавшегося Центральным научно-исследовательским институтом № 48 Наркомата танковой промышленности, говорилось: «Практика работы заводов (264, УЗТМ и др.) показала, что газовая резка закаленных деталей танка Т-34 приводит к массовым трещинам, причем количество деталей с трещинами доходит в отдельные периоды до 50–75 %. Трещины, как правило, располагаются по кромкам обрезанных или подрезанных окон. Протяженность 10–45 мм…» . [297]Отныне заводам-производителям рекомендовалось газовую вырезку по закаленным деталям прекратить и вырезать весь контур до термической обработки, а огневую вырезку самого уязвимого места – прорезей для балансиров – производить от предварительно высверленных отверстий.

21 ноября 1942 г. директор завода № 112 Э. А. Рубинчик получил очередное гневное письмо от заместителя начальника ГУ наркомата танковой промышленности Каневского: «БТУ КА снова сообщает о том, что качество поставляемых вами бронекорпусов и башен находится на низком уровне» . Впрочем, на других предприятиях дела обстояли не лучше. В номере журнала «Экспресс-информация» за тот же ноябрь указано: «На всех заводах черной металлургии и танковой промышленности, производящих броневой лист марки 8-С, при полигонных испытаниях имеет место значительный брак по хрупкости поражением и низкой бронестойкости» . [298]

Ко всему прочему, важнейший поставщик Корецкий металлургический завод отправил бронелисты с грубейшим отступлением по химическому анализу, сорвав работу заводов № 112 и 183. В номере № 12 указанного журнала еще раз поднималась тема газовой вырезки: «На деталях бортов машин Т-34 применяется вырезка конфигураций по закаленному металлу. Всякая огневая резка по таким деталям чревата опасностью образования трещин в местах вырезки. На УЗТМ в результате огневой вырезки по закаленному металлу 50 % деталей получаются с надрывами и трещинами» . [299]

ЦНИИ № 48 разработало подробную инструкцию термической обработки броневых листов. Ее стоит привести, дабы читатель понял, насколько сложно было изготовить качественную броню для Т-34. Сборка листов должна была производиться пакетами не более четырех метров без прокладок в каждом. Укладка в печи производится на прокладки высотой 75 мм. После этого печь должна нагреваться до +600 °C, причем не быстрее чем на 60° в час. Затем печь надо было быстро нагреть до +1000 °C, после чего снова охладить до 600 °C, потом опять нагреть до 620–660 °C, произвести отпуск, нагреть до 680 °C, выдержать 10–12 часов и после этого охладить на воздухе. Только после этого броню можно было пускать в сборку. Любое отступление от режима вело к ухудшению свойств стали.

Немецкие солдаты осматривают подбитый и сгоревший Т-34

Понятно, что с учетом реального состояния оборудования, квалификации рабочей силы, постоянной нехватки времени и т. п. подобное тщательное соблюдение технологии было просто нереальным.

В декабре на заводе № 183 в Нижнем Тагиле были проведены очередные испытания корпуса танка Т-34 «с целью проверки его бронестойкости и конструктивной прочности» . По корпусу было произведено в общей сложности 68 выстрелов фугасными и бронебойными снарядами калибров 45 и 76 мм. По передней части и правому борту результаты оказались более или менее удовлетворительными, но подкачал левый борт: «После сварки корпуса борт имел большое количество трещин. При попаданиях длина трещин сильно увеличилась, в нескольких местах возникли новые трещины. При попадании в участок брони с пересечением трещин выбит кусок брони и нанесены значительные повреждения внутри танка… Кроме того, от ударов снарядов перестал закрываться люк водителя. Крепление кормы на болтах – сорвало болты» . [300]Помимо этого, низкую надежность показали и сварные швы. Так, соединительный шов детали днища с бортом треснул на длине 1630 мм.