Дэвид Майер - Практика дао Toyota. Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota

В этой компании объем работ на разных операциях ощутимо колебался в зависимости от изготавливаемой продукции, что порождало множество проблем, включая низкое качество (рабочим часто приходилось работать в спешке), простои линии и непредсказуемый график производства. Поскольку продукция изготавливалась по индивидуальным заказам, в компании были убеждены, что стандартизация процессов невозможна.

В ситуациях такого рода трудности могут показаться непреодолимыми. Множество взаимосвязанных проблем порождается волновым эффектом распределения объема работ (представьте горб, который перемещается вдоль тела змеи, проглотившей крысу). Как случается нередко, компания пыталась бороться с симптомами, далекими от первопричины (там, где проблема давала о себе знать), выстраивая замысловатые схемы переброски рабочей силы туда, где образовался горб, хотя истоки проблемы были совсем в другом месте. В компании интуитивно догадывались об этом, но были убеждены, что изменить ситуацию невозможно, поскольку каждое изделие было единственным в своем роде и объем заказов ощутимо разнился, как и набор комплектующих (шкафы, двери, выдвижные ящики). В компании считали, что, поскольку темп заказов определяется потребителем, значит, выровнять объем работ невозможно.

Первым делом нужно было перестать относиться к каждому изделию, как к уникальному, оценить его с точки зрения содержания работы и уяснить, как это содержание сказывается на процессах в потоке создания ценности. Если взглянуть на ситуацию немного со стороны, становится очевидна схожесть как самой продукции, так и операций по ее обработке. В данном случае мы сразу заметили, что значительная часть объема работ приходится на одни и те же комплектующие. В основном это были шкафы, выдвижные ящики, полки, двери, детали общего назначения и элементы декора. Кроме того, мы обнаружили ряд общих для всех изделий характеристик, которые сказывались на объеме работ. В первую очередь это относилось к отделочному покрытию. Оно было двух типов: пропиточная краска и основная краска. В ходе дальнейшего изучения вопроса выяснилось, что каждый тип включал две разновидности. Поверхность, обработанная пропиткой, могла быть полированной или неполированной, а поверхность, покрытая основной краской, – светлой или темной.

Анализ потока создания ценности показал, что участок, на котором изделия покрывались краской или пропиткой, представлял собой процесс, задающий ритм. На этот участок стекались все изделия, которые после нанесения отделочного покрытия двигались дальше в порядке завершения работы. Выравнивание объема работ на операции, задающей ритм, должно было выровнять нагрузку на последующие операции (включая окончательную обработку) и обеспечить равномерную подачу сигналов на операции-поставщики.

При этом вновь встал вопрос: как выровнять объем работ, если все изделия разные? Ответить на него помогло стояние в кругу. Объем работ определялся типом отделки и площадью обрабатываемой поверхности. Рабочие подтвердили, что обработка пропиткой с последующей полировкой более трудоемка, чем обработка без полировки, а нанесение темной краски – более трудоемкий процесс, чем нанесение светлой, поскольку окончательная отделка с помощью темных эмалей требует шлифовки и полировки. Кроме того, мы отметили, что обработка изделий, имеющих большую площадь поверхности, а также обработка большого количества мелких деталей отличались высокой трудоемкостью. Становилось ясно, что решить проблему можно, определив заданную последовательность обработки выровненного ассортимента. Но как это сделать, когда ни одно изделие не похоже на другое?

Нам было нелегко переубедить рабочих и их мастеров, которые боролись с этой проблемой долгие годы. Нам был нужен переменный стандарт, т. е. стандарт, допускающий вариацию. Речь шла об устойчивой (стандартизированной) вариации, поскольку подход к вариации был определен.

Анализ данных о выпуске продукции показал, что доля изделий, обработанных пропиткой, составляет 75 %, а окрашенных – 25 %. Полированные изделия (обработка которых была более трудоемкой) составляли около 25 % изделий, покрытых пропиткой. Количество изделий, окрашенных темной и светлой краской, было примерно одинаково, с небольшим перевесом в сторону светлых (менее трудоемких). Это позволило нам определить первичную модель выравнивания, которая задавала структуру ассортимента с учетом отделочного покрытия и вида конечной обработки. Поскольку фактический суточный ассортимент не всегда соответствовал усредненному, модель учитывала условия вторичного характера. Заданная модель могла иметь, к примеру, следующий вид: