Борис Барковсков - Модели железных дорог

Рис. 185. Токоприёмник электровоза:

1 — изоляторы; 2 — нижняя рама; 3 — верхняя рама; 4 — полоз

Готовый кузов соединяют с экипажной частью и проверяют модель в действии, устраняя отдельные неточности, допущенные при изготовлении узлов. Затем модель разбирают, с кузова демонтируют накладные детали и подготавливают модель к окраске.

При изготовлении моделей пассажирских и грузовых вагонов применяют те же технологические приёмы и материалы, что и при изготовлении моделей локомотивов. Основными узлами модели вагона являются: ходовые (экипажные) части, рама и кузов. У старотипных двух- и трёхосных вагонов ходовые части жёстко соединены с рамой, у четырёх-, шести-, восьми- и многоосных вагонов ходовые части объединены в двух-, трёх- или четырёхосные тележки, на которые опирается рама.

Колёсные пары моделей вагонов соединяют с рамой или тележкой через конусные подшипники. Такое соединение обеспечивает наименьшее сопротивление движению модели. Размеры осей и подшипников для моделей подвижного состава принимают в соответствии с нормами NEM 313 и 314. Подшипники для колёсных пар делают в виде рамки из металла толщиной 0,5 — 0,7 мм. С наружной стороны на подшипниках укрепляют буксовый узел или боковые рамы тележек, детали рессорного подвешивания и тормозного оборудования. Эти детали можно изготавливать из самотвердеющих зубопротезных пластмасс. Для этого из металла изготавливают образец буксового узла с рессорным подвешиванием или боковину тележки (рис. 186). Поверхности образца тщательно зачищают. Готовый образец заливают расплавленным воском и после твердения воска вынимают. Таким образом, получается восковая форма, которую заливают жидкой пластмассой. Время твердения пластмассы, зависящее от концентрации компонентов, определяют опытным путём. По окончании твердения пластмассы готовую деталь вынимают из восковой формы. Ввиду небольшой прочности восковая форма может служить только один раз.

Рис. 186. Буксовые узлы грузового ( а ), пассажирского ( б ) вагонов и боковины тележек грузового ( в ), пассажирского ( г ) вагонов:

1 — тормозная колодка; 2 — букса; 3 — рессора листовая; 4 — рессора цилиндрическая

Раму вагона изготавливают из органического стекла толщиной 1,5 — 2 мм. На обработанную по контурам рамы заготовку наклеивают хребтовую и шкворневые балки, буферные брусья и отдельные детали тормозного оборудования. Тележку присоединяют к раме вагона при помощи оси — шкворня, причём это соединение должно позволять тележке свободно поворачиваться в горизонтальной плоскости при прохождении вагоном кривых.

Кузова моделей вагонов можно изготавливать как из металла, так и из пластмассы. Клепаные кузова старотипных полувагонов, хопперов и других грузовых вагонов лучше изготавливать из медного или латунного листа толщиной 0,3 — 0,5 мм. Кузова современных цельнометаллических вагонов, имеющие рёбра жёсткости, делают так же, как и кузова тепловозов и электровозов. Кузова моделей вагонов, имеющих деревянную обшивку, изготавливают из органического стекла толщиной 1 — 1,5 мм, на заготовках стен расчерчивают полоски, имитирующие дощатую обшивку. Неокрашенную деревянную обшивку кузовов старых пассажирских вагонов воспроизводят путём наклеивания на каркас кузова, изготовленного из органического стекла, узких полосок деревянного шпона (фанеровки) толщиной до 1 мм. Такую обшивку не красят, а покрывают бесцветным лаком. Профилированные металлические детали каркаса кузова грузового вагона — стойки, раскосы, пояса и другие — изготавливают из металлических профилированных заготовок, которые делают при помощи приспособлений, описанных в главе X; при необходимости на этих деталях делают имитацию заклёпок. Котлы цистерн для уменьшения массы делают пустотелыми, их вытачивают на токарном станке или выгибают на оправках из металлического листа. После сборки кузова к нему крепят поручни, подножки, крюки сигнальных фонарей, вентиляционные устройства, детали ручного тормоза и др.

Модели подвижного состава оборудуют автоматической сцепкой, которую по возможности следует использовать от моделей промышленного изготовления. Если невозможно воспользоваться готовой сцепкой, то её можно сделать самому. Детали сцепки изготавливают из стали толщиной 0,5 — 0,8 мм, размеры сцепки принимают в соответствии с нормой NEM 360. В моделях двухосных вагонов сцепку устанавливают на раме вагона, а в моделях локомотивов и четырёхосных вагонов для лучшего прохождения кривых участков пути сцепку устанавливают на тележках. Кроме того, сцепка должна иметь возможность отклонения от оси вагона в горизонтальной плоскости на 15 — 20°, а для возврата в первоначальное положение — возвращающее устройство в виде пружины. Для придания моделям локомотивов большего сходства с оригиналом на переднем буферном брусе вместо модельной сцепки может быть установлена декоративная сцепка, копирующая винтовую стяжку или автосцепку советского подвижного состава СА-3.