Борис Барковсков - Модели железных дорог

Рис. 174. Конструкция сборного колёсного центра:

1 — бандаж; 2 — кольцо; 3 — спица; 4 — кривошип; 5 — втулка (ступица); 6 — противовес

Независимо от способа изготовления готовое колесо следует отцентрировать на токарном станке, обточив поверхность катания на 0,1 — 0,3 мм. Колёса с цельнокатаными центрами можно изготовить в пресс-форме или выточить на токарном станке.

Колёса запрессовывают на оси, изготовленные из стальной проволоки. Паровозные колёса запрессовывают на оси со смещением на 90° (по ходу часовой стрелки) кривошипа правого колеса относительно кривошипа левого. Если колёса сделаны из металла, то при сборке колёсной пары между колесом и осью следует устанавливать пластмассовую втулку, которая будет служить изолятором. Для снятия колёс с оси необходимо пользоваться специальным винтовым съёмником (рис. 175).

Рис. 175. Съёмник колёс:

1 — колесо; 2 — раздвижной хомут; 3 — упорная планка; 4 — нажимной винт

Когда изготовлена экипажная часть, смонтирован редуктор и электродвигатель, установлены колёсные пары, приступают к электрооборудованию модели (рис. 176). Для подведения электрического тока от рельсов к электродвигателю модели делают токосъёмники, касающиеся своими концами металлических бандажей колёс. Токосъёмники изготавливают из упругой медной пластины толщиной 0,2 — 0,3 мм. К металлическим рамам токосъёмники крепят на изоляторах. Для обеспечения устойчивого движения модели токосъёмники устанавливают на возможно большем числе колёс.

Рис. 176. Схема электрооборудования модели

паровоза:

1 — лампа прожектора; 2 — дроссель; 3 — конденсатор; 4 — электродвигатель; 5 — колёсные пары; 6 — токосъёмники

Так как для приведения в действие моделей локомотивов используют коллекторные электродвигатели, у которых во время работы на коллекторе возникает искрение, являющееся источником радиопомех, в подводящие электрические цепи устанавливают фильтры подавления радиопомех. Достаточно эффективным фильтром могут служить два дросселя, соединенных конденсатором ёмкостью 100 пФ. Дроссели можно изготовить путём намотки 50 витков эмалированного провода диаметром 0,3 мм на ферритовый стержень диаметром 4 — 5 мм, длиной 18 мм.

Подключив электрическую схему, необходимо проверить экипажную часть в различных режимах движения по рельсовому пути на прямых, кривых участках и по стрелочным переводам.

Следующим этапом работы является изготовление деталей паровой машины (рис. 177). Хотя в модели эти детали, имея декоративный характер, не выполняют своего прямого назначения, они в то же время как бы воссоздают внешний, видимый эффект работы паровой машины, поэтому при их изготовлении требуется большая аккуратность. Кроме того, при этом требуется и высокая точность, так как от качества изготовления будет зависеть плавность движения модели, Детали движущего и парораспределительного механизмов для модели изготавливают из стальных или алюминиевых пластин толщиной от 0,8 до 1,2 мм. Особое внимание следует обращать на точность сверления отверстий в сцепных дышлах, расстояния между которыми должны точно соответствовать расстояниям между осями ведущих колёсных пар. Заготовки деталей движущего и парораспределительного механизмов с просверленными в них отверстиями обрабатывают напильниками и надфилями по форме оригинала. Соответствующие детали правой и левой сторон обрабатывают одновременно, соединенными между собой. Углубления в профиле дышел выбирают на фрезерном станке, однако этот способ доступен не всем моделистам, и можно рекомендовать более простой. В стальной заготовке дышла толщиной 0,8 мм по длине канавки высверливают отверстия и обрабатывают надфилем, а к обратной стороне дышла припаивают пластинку из белой жести толщиной 0,2 — 0,3 мм (рис. 178).

Рис. 177. Движущий и парораспределительный механизмы модели паровоза:

1 — цилиндровый блок; 2 — маятник; 3 — шток; 4 — крейцкопф; 5 — параллель; 6 — поршневое дышло; 7 — кулисная тяга; 8 — сцепное дышло (спарник); 9 — щека контркривошипа; 10 — кулиса; 11 — золотниковая тяга

Рис. 178. Конструкция сборного дышла:

1 — пластинка из жести; 2 — заготовка дышла

Шарнирные соединения деталей парораспределительного механизма делают на стальных валиках диаметром 0,7 — 1 мм. Для обеспечения подвижности в узлах соединения деталей сборку их ведут в такой последовательности: на валик надевают какую-либо деталь, например кулисную тягу (рис. 179), затем валик вставляют в небольшой лист чертёжной бумаги или тонкого картона, на него надевают другую деталь (в данном примере — контркривошип) и с обратной стороны припаивают к валику, картон разрывают, а между деталями остается постоянный зазор. Отдельно собирают парораспределительный механизм правой и левой стороны, соединяя контркривошип, кулисную тягу, кулису, золотниковую тягу и маятник.