Илья Мельников - Художественная обработка металла. Охрана труда

Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в шпинделе станка с помощью специальных патронов. На конце хвостовика имеется лапка, которая не позволяет сверлу поворачиваться в шпинделе и служит упором при удалении сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования, на ней обозначена марка сверла и материалы.

Спиральные сверла изготавливают из углеродистой инструментальной стала У10А, быстрорежущей стали Р6М5, хромокремнистой 9ХС и легированной стали, а также из твердых сплавов ВК6, Т15К6 и ВК8. Сверла из быстрорежущей стали являются самыми распространенными.

Широкое применение находят сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов. Их применяют при сверлении и рассверливании чугуна, закаленной стали, стекла, поделочных камней и других твердых материалов. Эти сверла обладают высокой стойкостью и значительно облегчают работу.

Подготовка к работе заключается в выборе станка, режущего инструмента и охлаждающей жидкости, закреплении сверла и детали и в определении режима резания. При механизированном сверлении сверление производится на сверлильных станках. В случаях, когда деталь установить на станок невозможно или когда отверстия расположены в труднодоступных местах, сверление ведут при помощи ручных дрелей, коловоротов, трещоток, электрических и пневматических ручных сверлильных машинок.

Выбирают сверло в соответствии с заданным диаметром и в зависимости от обрабатываемого материала. Выбирая диаметр сверла, нужно помнить, что в результате работы сверлом отверстие получается несколько большего размера, чем сверло.

Так, при диаметре сверла 5 мм, отверстие получается 5,03 мм, при диаметре сверла 10 мм, отверстие – 10,12 мм, при диаметре сверла 25 мм, отверстие будет равно 25,2 мм; при диаметре сверла 50 мм, диаметр полученного отверстия будет равен 50,28 мм.

Разбивку отверстия можно уменьшить тщательной регулировкой станка, правильной заточкой сверла или применением кондукторной втулки. Для уменьшения разбивки сначала можно сверлить отверстие на 1 – 3 мм меньше нужного, а затем проходить сверлом нужного размера. Диаметры свыше 20 мм лучше сверлить в два приема: сначала малым сверлом, а затем рассверлить до нужного диаметра.

Охлаждающими жидкостями пользуются для того, чтобы повысить стойкость сверла и получить чистую поверхность отверстия при сверлении металлов и сплавов.

Универсальной охлаждающей жидкостью является мыльная эмульсия, для приготовления которой на ведро воды берут 200 г мыла и 6 столовых ложек отработанного машинного масла, затем раствор хорошо размешивают и кипятят.

Для сверления стали применяют смесь минерального и жирных масел – сурепное или касторовое. Для меди применяют сурепное масло, для дюралюминия – керосин с касторовым или сурепным маслом, для силумина – смесь спирта со скипидаром.

Сверлильный патрон или соответствующую переходную втулку подбирают в зависимости от того, какой хвостовик имеет сверло – конический или цилиндрический.

Для закрепления и правильной установки деталей применяют различные приспособления – машинные тиски различных видов, специальные приспособления, угольники, упоры, кондукторы и др.

При сверлении сквозного отверстия, чтобы не повредить столешницу или верстак, под деталь помещают подкладку, которую делают из древесины.

Хорошую прокладку можно сделать из двух деревянных дощечек и стальной пластинки 3 мм между ними.

Под режимом резания при сверлении подразумевается скорость резания и подача. При сверлении сверлу сообщают два одновременных движения – вращательное, которое называется главным, рабочим движением, и поступательное, направленное вдоль оси сверла, которое называется движением подачи.

При сверлении под влиянием силы резания происходит отделение частиц металла и образуется стружка. Скоростью резания называется путь, проходимый в направлении главного движения наиболее удаленной от оси сверла точкой режущей кромки в единицу времени. Величина скорости резания зависит от обрабатываемого материала, диаметра и материала сверла и формы его заточки, подачи, глубины резания и охлаждения. Чем больше диаметр сверла и чем тверже материал, подлежащий сверлению, тем меньше скорость резания.