Формула успеха имеет три составляющие: малоэтажность застройки, темп и объем строительства, где малоэтажность гарантирует минимальную рентабельность проекта, а темп и объем позволяют наращивать прибыль до желаемого уровня.
Рассуждая о невозможности достичь ценовой планки, заданной правительственной программой, девелоперы оперируют данными о затратах на многоэтажное строительство. Действительно, по данным Ассоциации строителей России (АСР) и Союза инженеров-сметчиков, себестоимость квадратного метра в монолитном или панельном многоэтажном доме в среднем составляет 37 тысяч рублей. Что касается малоэтажных домов, то этот рынок еще не сложился, но есть устойчивое мнение, что строить малоэтажки дешевле. По некоторым оценкам, себестоимость метра в двух-трехэтажной высокоплотной, так называемой ковровой, застройке — около 24 тысяч рублей.
Другое дело, что девелоперы привыкли вести бизнес с рентабельностью от 50 до 100% и лишь в последнее время вынуждены снижать цены. При этом бизнес на малоэтажных домах на условиях правительственной программы предполагает не только низкую норму прибыли. Девелопер в этом случае должен еще создать совершенно новый конкурентоспособный продукт, освоить другие технологии строительства. Понятно, почему желающих до сих пор мало. Те же немногие, кто делает такие попытки, стараются держать цены от 40 тысяч рублей. Для того чтобы опуститься до 30 тысяч, бизнесу нужны дополнительные аргументы в виде давления со стороны рынка и перспектив по части прибыли. История «Кошелев-проекта» как раз про это.
Модель застройки, которую акционеры компании назвали микрорайоном-дискаунтером, решает проблему увеличения прибыли при относительно низкой рентабельности за счет объема и темпа строительства. Не случайно площадь жилья, сданного «Кошелев-проектом», выросла за четыре года в три раза, до 280 тысяч квадратных метров в год. Примерно столько же сдают крупные застройщики многоэтажек в Москве, такие как «Интеко», «Сити — XXI век».
При этом важна еще и скорость ввода конкретных объектов — это снижает накладные расходы. Доля последних в себестоимости многоэтажного строительства, по разным оценкам, составляет от 12 до 23%. Если сравнить темпы ввода жилья в Крутых Ключах со средними показателями у тех же многоэтажников, то получается, что накладные расходы на квадратный метр здесь ниже в десятки раз — фактически нулевые. Но и в рамках малоэтажного формата у «Кошелев-проекта» есть фора по затратам благодаря сдаче каждой очереди квартир раньше срока — через девять месяцев вместо запланированного года.
Единственный архитектурный акцент микрорайона — православный храм, возвышающийся в конце пешеходного бульвара
Фото: Василий Ильинский
Хотя дьявол, как всегда, кроется в деталях. И правильной модели бизнеса для успеха еще недостаточно. Скажем, обеспечить стройку в Крутых Ключах основным строительным материалом, железобетоном, в нужном объеме, нужного качества и строго в срок было невозможно. В регионе нет таких мощностей и такого менеджмента у предприятий-поставщиков. Поэтому в группе компаний «Кошелев-проект» появился завод «Авиакор Железобетон».
Его директор Виталий Шипиллоговорит, что побывавшие однажды в цехе экскурсанты-немцы сказали: «Это не российская фабрика».
— Посмотрите, насколько плотная структура, в этом наше преимущество — в самой технологии.
После того как мы несколько минут наблюдали процесс формования железобетонной плиты, Виталий подвел нас к штабелям готовых изделий.
Если потрогать срез плиты, то кажется, что прикоснулся к мраморной поверхности. Перед этим Виталий объяснил, что финская технология и оборудование — экструдеры, которые здесь используются, — лучше и дороже отечественных и китайских аналогов. Казалось бы, парадокс: для строительства дешевого жилья «Кошелев-проекту» понадобился завод по производству дорогого высококачественного железобетона. Но оказалось, что все дело в правильном подходе к затратам.
Стратегия компании в отношении завода — оснащение его технологиями, способными обеспечить бесперебойные поставки всевозможных бетонных изделий на стройку. Для самого завода это означает практически безостановочную работу — в две смены по 12 часов 360 дней в году. Ни одно оборудование, кроме финского, не выдерживает такого режима. Финское тоже не выдерживает, согласно инструкции, но на заводе знают, как сделать, чтобы выдержало. Во время регулярной переборки экструдера, когда заменяют износившиеся детали — шнеки, чтобы не останавливать производство, запускается дополнительный экструдер, купленный с этой целью. Вроде бы лишние затраты, но простои в цехе еще затратнее. Зато финские запчасти в два раза реже других нуждаются в замене, что дает свою экономию и высвобождает время персонала, которое здесь очень ценят.
Читать дальше
